通航孔首件总结.docx

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1、.乐清湾特大桥项目通航孔节段梁预制首件总结中 交 第 一 公 路 工 程 局 有 限 公 司乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥项目部乐清湾1号桥通航孔节段梁预制首件技术总结为了保证工程质量优质，质量目标明确，减少盲目施工，施工前确定标准的施工工艺，施工工艺通过首件试验确定。为了确保我合同段内的节段梁预制工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定LZ1-02#节段梁预制为我标段首件开工工程。一、 工程概况及特点（一）概况 乐清湾1号桥通航孔跨径布置为85+2150+85，总长470m，边中跨比0.567。主梁采用上下行分幅布置。 结构体系采用连续刚构体系，主墩墩身与主梁固结，过渡墩与主梁之间设置支

2、座。主梁主体采用节段预制拼装，主墩顶附近主梁采用现浇施工，过渡墩顶梁段采用节段预制、横隔梁后浇形式。根据构造及施工架设需要，边跨共划分18个预制节段，单个中跨共划分31个预制节段，全桥共计196榀。各梁段均为分幅结构形式，分为左右幅两部分，节段梁全部采用工厂集中预制，运至现场拼装的施工工艺。（二）首件工程概况 2015年6月20日， 4-3台座完成了LZ1-01#节段梁施工，2015在7月20日召开通航孔节段梁施工会议，会上监理、施工、监控针对拟定的节段首件施工进行了初步总结，提出了疑问，并确定为搜集更准确的数据，再行浇筑LZ1-02#节段梁；2015年7月23日， 4-3号台座利用LZ1-1

3、#节段作为匹配梁，浇筑完成LE2-02#节段梁。再次将测量、试验、施工数据进行了搜集、整理。乐清湾1号桥通航孔第1跨左幅LZ1-2节段梁，中心线高A-A：746.8，B-B:780.9底板:600，顶板宽1605cm，梁长260。腹板跨中厚度为80cm，底板跨中厚度为80cm，顶板厚度28cm。混凝土设计强度为C55海工混凝土，方量58.5m。断面形式见下图：二、施工目标（一）质量目标本工程质量目标是创优质工程，工程优良率达到100%。本工程质量目标为：交工验收质量评定95分以上；竣工验收质量评定95分以上。（二）安全目标安全生产目标：牢固树立安全第一的思想，从源头上严把安全关，建立健全安全生

4、产规章制度、落实安全目标责任制，消除工程安全隐患，建立安全紧急预警系统，落实工程安全预案措施，杜绝重大安全事故，确保安全生产万无一失。（三）环保目标（1）生态环境及生物多样性保护（2）严防危险品运输船运油施工（3）防止施工期水土流失（4）施工期水环境保护（5）施工期环境噪音防护（6）施工期环境空气防护（7）施工期废弃物处理（8）施工期能源控制严格按照国家环境保护法和水土保持法及地方政府有关规定落实环保。采取各种工程防护措施，控制水资源污染，水土流失，减少粉尘对空气的污染，降低噪音污染，减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染，确保沿线景观不受破坏，保持生态平衡，创造良好的环境。 （四）首件目的通

5、过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验；通过首件工程施工，结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。三、施工准备 （一）水、电及现场布置施工用水:自设自来水供水管道并在梁场修筑蓄水池以保证施工用水。施工用电：梁厂内设630KW一台，配备一台200kw的发电机作为备用电源。 乐清湾大桥节段现场布置：乐清湾特大桥节段梁预制厂占地210亩，长475521m、宽287m，距离桥梁2.7公里，4#线负责通航孔196榀节段梁的生产。内设置一座130*25m工厂化钢筋加工厂，投入大量数控设备提高钢筋加工精度。采用工厂化流水生产线预制节段梁，通航孔设置一条39

6、m/460m生产线预制通航孔节段梁，配备1台220t大龙门、1台25t小龙门，生产线设置3个钢筋绑胎架、3个预制台座、6个修整台座、170个存梁底座。（二）物资供应模板：采用成型钢模，保证具有足够的刚度、强度、稳定性，表面平整光洁。砂：采用福建华平建筑工程有限公司。石子：采用丽水青田5-16mm，16-25mm连续级配碎石，进场后水洗再使用。水泥：采用铜陵海螺P52.5硅酸盐水泥。粉煤灰：采用镇江华源F类级粉煤灰。矿粉：采用河北燕山S95型矿粉。外加剂：采用江苏博思通新材料有限公司 。钢材：采用上海申特型钢有限公司、芜湖新兴铸管有限责任公司、浙江富钢金属制品有限公司、中天钢铁集团有限公司、江苏

7、沙钢集团有限公司及江阴市长达钢铁有限公司所产钢材。波纹管：采用杭州晟楚交通科技有限公司。以上进场材料均已经过自检合格后，经专业监理工程师抽检合格，并同意使用。 （三）技术准备 组织梁厂有关施工管理人员学习施工图纸、施工规范以及有关施工技术文件。 作好施工图纸及设计说明会审工作，对各级施工人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。 组织项目主管技术人员及施工管理人员参观其他在建项目，学习借鉴好的施工方法与工艺。 （四）试验工作所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。施工的C55海工混凝土配合比设计已完成 。四、首件施工安排 （一）人员安排节段梁是本桥组成重要的一部分，做

8、好节段梁预制是本桥的一个关键环节，梁厂由分管领导统一安排。 （二）施工队伍安排预制厂施工流水作业，机械易于到位。具体安排五个作业队负责施工，其工作内容如下： 钢筋班：钢筋一班负责钢筋棚内钢筋的加工制作，首件安排7人，钢筋4班负责胎架区钢筋绑扎及安装，首件施工安排16人。模板班：负责模板的加工及安装，首件施工安排10人。砼工班：负责混凝土的浇筑， 首件施工安排10人。起重班：负责钢筋骨架吊装及混凝土浇筑，还有梁段移存，首件施工安排5人。（三）机械设备安排为保证箱梁的首件正常施工， 我项目安排施工机械如下：（四）施工现场管理体系网络梁厂下设质检部、安保部、工程部、材料部和后勤综合办，以便控制施工。

9、各人员的主要职能： 施工班组长：对施工全面负责，其主要职能是：负责施工队全面工作，协调班组之间与作业队之间的工作，督促各班组高标准、高质量的完成职能工作，并负责与各相关部门的联系。 质检部：主要负责工程施工各工序质量控制、自检、验收、质量评定、技术资料的收集工作及各工序的衔接。 安保部：主要负责施工安全管理，具体实行施工现场安全动态管理，消防保卫，环境保护等工作。 材料部：主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。 工程部：主要负责工程施工技术工作，技术复核、技术资料的收集工作，以及对测量小组和现场试验实行具体工作指导。 后勤综合办：主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作，作好现场整洁卫生及

10、文明施工管理等工作。五、首件施工过程我标段预制节段梁在预制厂内集中预制，采用模具化、流水化生产。 （一）节段梁首件施工预制顺序LZ1-01#与LZ1-02#施工过程如下：（1)模板安装、测量调整定位模板、钢筋骨架制作、浇筑LZ1-01#节段梁。（2)LZ1-01#节段梁浇筑完成后，混凝土强度符合拆模强度，对LZ1-01#模板进行拆除。将LZ1-01#节段移出作匹配梁，模板安装、钢筋骨架制作、浇筑下一节段（LZ1-02#节段梁）混凝土。（3)拆除LZ1-02#节段模板，将LZ1-01#节段与LZ1-02#节段分离，并将LZ1-01节段梁移至休整区进行养护。（4)再将LZ1-02#节段梁移出至匹配

11、位置作匹配梁，同时进行养护。 （二）具体施工方法1、模板加工及安装整个钢模板系统委托北京联东钢模有限责任公司进行设计、专业厂家制造。模板系统包括底模、侧模、固定端模、活动端模、活动端模附加模板和内模。 台座模板示意图 台座现场示意图1.1端模 （1）固定端模固定端模由10mm钢板做面板，加劲后与固定在地面的支撑锚固支架连接，安装时，端模与内模、底模及侧模通过螺栓联成一体。（2）附加活动端模 附加活动端模由6mm钢板可拆分面板，与活动端模接触处设置4cm厚的加劲肋，通过螺栓与活动端模连接成一体，附加活动端模拆除方便快捷。附加活动端模 附加模块拆除效果1.2底模 底模面板采用10mm厚钢板，纵横向

12、设加劲肋，面板下面为底模支撑平台。4#线采用新式液压行走系统台车，与之前的设备相对比，缩短移梁时间、节省人工、安全便捷、操作简单、定位精确，为后续施工节约宝贵时间。底模台车梁体与底模连接梁体匹配 涂刷完脱模剂内模1.3侧模 侧模采用8mm厚的优质钢板，配纵、横向肋，通过钢结构支架进行支撑，桁架上设螺旋 调节系统，可进行水平和向调整。 1.4内模 （1）内模由6mm钢板制成，设加劲肋。1.5脱模剂液压油作为箱梁预制脱模剂。涂刷时，现在模板表面涂刷一层液压油，再将表面多余的液压油用新土工布擦拭均匀，要求模板清洁干净且涂刷均匀。模板打磨脱模剂涂刷完成1.6模板安装验收 （1）模板进场验收（2）在节段

13、梁开始生产后，模板要进行质检验收，自检合格后，报验监理工程师， 验收合格后，方可进行下道工序施工，钢筋骨架入模前模板安装质量验收：平整度检测垂直度检测六、匹配梁段测量放样及定位匹配梁段定位是短线匹配梁施工中的重要一环，其定位步骤如下：1） 测量人员根据LZ1-01#节段梁测量数据调整固定端模和活动端模。2） 测量人员在混凝土浇筑前对LZ1-01#节段梁固定端模和活动端模进行复测并进行细部调整和安装测量扣件。3） 混凝土浇筑完成梁体初凝后进行数据采集、解除扣减。 4）测量人员根据LZ1-01#节段梁试制测量的数据以及LZ1-01#节段梁与LZ1-02#节段梁相互位置关系，调节1#块匹配梁，通过程

14、计算出2#梁段所处位置。5）测量人员提拱LZ1-02#节段梁匹配面与LZ1-01#节段梁固定端模的位置距离。6）现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位。底模台车纵向长距离移动采用液压行走系统。横向则通过底模台车上的横向千斤顶进行调整。7）测量人员观测匹配梁段，指挥人员对操作底模台车上的油压千斤顶进行纵、横向及水平标高精确定位。8）定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换。9）测量对匹配梁段再次测量，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位。LZ1-01#节段梁测量放样记录表L

15、Z1-02#节段梁测量放样记录表七、钢筋下料、钢筋骨架绑扎、预应力管道加工及安装 本工序的主要工作内容有：钢筋骨架绑扎、预应力管道的安装及定位、预埋件的安装及定位、混凝土垫块的布置、钢筋骨架吊点的设置。 2.1钢筋半成品下料（1） 钢筋统一在钢筋加工厂制作成半成品，编号分类堆存。所有钢筋均采用数控弯曲机弯制，拉钩筋采用数控弯箍机弯制，为了加强半成品质量控制，每种类型钢筋均制作半成品标准件，并严格执行工序检验制度。数控弯曲机弯制 （2）钢筋半成品验收从源头抓起，分下料工序验收及钢筋半成品质量验收。检测弯折角度钢筋大样对比2.2钢筋骨架绑扎 （1）骨架绑扎 钢筋绑扎在预制台座上进行（LZ1-01#

16、、LZ1-02#)。钢筋绑扎全部采用满扎，钢筋骨架在台座上绑扎。 箱梁节段钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎 腹板及横隔板钢筋绑扎（预埋） 顶板（含翼板）钢筋绑扎。钢筋在胎架绑扎完成2.3预埋管件的安装、定位 在钢筋绑扎的同时，进行所有预埋管件的埋设。主要包括：体内预应力波纹管（锚垫板）的埋设、预制节段临时吊点预埋件、预制节段临时预应力预埋件、通风孔、泄水孔、其它附属设施预埋件。 （1）预埋管（如波纹管等）进场时，核对其类别、型号、规格及数量，并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。安装时，要准确定位，管道要平顺，按设计给定的曲线要素安设采用“#”字型钢筋

17、定位，定位筋在直线段按0.8m的间距设置，曲线段按0.5m的间距设置。锚垫板要与管道中心线垂直。垫板与波纹管接头处用泡沫剂填堵缝隙防止混凝土浇注时漏浆堵塞管道。 为了保证波纹管位置及对接口的准确，在波纹管的端头用锥形橡胶塞封堵，并用封口胶带密封，橡胶塞通过螺栓锚固在固定端模上，固定端模上的螺栓孔根据设计图纸准确放样。匹配梁段与待浇梁段波纹管采用内衬气囊穿过，先将气囊穿过，再用空压机充气压紧波纹管，这样既保证了波纹管对接口的准确性，又确保脱模后梁段端面波纹管封口规则、美观。（2）匹配端波纹管两管间采用小一型号长度20cm的波纹管连接，中间穿插从气囊保证管道的顺直正圆。胶堵头安装冲气囊安装波纹管成

18、型图（固定端）波纹管成型图（匹配端）（3）腹板侧的临时预应力、通气孔等预留孔，采用高强度聚乙烯所料管，根据图纸设计尺寸下料，内填细砂端头部采用胶带缠裹贴止浆贴，保证预留孔道不漏将不变形。预埋管件成孔效果图预埋管件 模板标记预埋件位置匹配端固定端标记波纹管编号2.4混凝土垫块的布置 钢筋骨架的保护层通过安装在钢筋骨架上的高强度砂浆垫块来形成。安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，并用扎丝固定牢固，底板与腹板交接处按40*40cm布置。混凝土垫块分布2.5 钢筋骨架吊运、入模 绑扎成型的钢筋骨架经验收合格后即可吊装，吊装由25t龙门吊完成。为防止变形，钢筋骨架吊装时，采用专用吊具多点起吊，每个

19、吊点处设置一个花篮螺丝，可以调节松紧。钢筋骨架上的吊耳用20的圆钢弯制而成，吊耳与钢筋骨架的主筋焊接，焊缝长度不小于16cm，并对吊耳四周60cm范围内的主筋交叉点进行点焊。吊装时，保护好各种预埋管件不受损伤。 对于不能及时入模浇筑混凝土的钢筋骨架要用防雨棚遮住，防止日晒雨淋后生锈。入模后要对所有预埋件（固定波纹管，临时吊点等）进行定位，检查，防止松动。尤其是对保护层的验收最为重要，严格执行质检验收制度。钢筋保护层检测记录表3、混凝土浇筑 砼浇筑程序：填写混凝土浇筑申请单，报监理签字通知试验室开盘试验室填写混凝土浇筑通知单给拌合站拌合监理见证现场检测混凝土性能，合格砼料入模。混凝土浇筑通知单塌

20、落度检测 含气量检测混凝土浇筑顺序为：先浇筑底板倒角处，再用窜桶浇筑底板，而后浇筑腹板，最后浇筑顶板。 浇筑底板混凝土时，通过固定端模支架操作平台上的浇筑孔设置小料斗，小料斗下方设窜桶布料到底板，浇筑腹板和顶板时直接从顶面布料，严格控制布料分层厚度在30cm，特别是浇筑腹板时严禁一次布料过多造成气泡排出困难。 底齿板锚垫板后方因钢筋密，振捣困难，在该处模板上开布料和振捣孔，振捣完成后用匹配的钢板封堵，为确保该部位混凝土密实，用50振捣棒振捣后用30振捣棒复振一遍。腹板靠内模侧因气泡排出困难也需用30棒复振一遍，振捣时严禁振动棒直接碰撞模板、波纹管、预埋管件等。需特别注意加强锚垫板位置混凝土的振

21、捣，确保该位置混凝土密实。 浇筑LZ1-01#梁段，开盘时间2015年6月20日18：59，首车到场时间19:20，方量为4m3，现场取样制作混凝土同期养生试件，作为梁体强度的见证。浇砼结束时间23:26，设计方量65.1m3，实际浇筑65.5m3。 浇筑LZ1-02#梁段，开盘时间2015年7月23日19：26，首车到场时间19:50，方量为4m3，现场取样制作混凝土同期养生试件，作为梁体强度的见证。浇砼结束时间2015年7月24日3：19，设计方量58.5m3，实际浇筑59m3。4、拆模及养生、凿毛拆模强度分别为LZ1-01节段梁拆模强度33.4MPa，LZ1-02节段梁拆模强度34.2M

22、Pa。 拆除前进行压同步养生试块，经2片梁检测，拆模时间在混凝土浇筑完成35-48h，达到拆模强度。 养生方法为土工布覆盖养生，从砼终凝后进行洒水，保持混凝土表面湿润，养护7天。 洒水养生 梁体强度检测5、梁段移存 待混凝土强度达到40MPa进行梁段移存至修整区，进行洒水养生、匹配面打磨、清除止浆条、凿锚等。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅，混凝土质量达到设计和规范要求。移至休整台座休整台座六、首件总结的技术参数以及解决的问题（一）混凝土工作性能 对首件混凝土总结参数如下：梁号水泥砂碎石粉煤灰矿粉外加剂水W/C砂率外加剂掺量LZ1-1设计2537291048115925.0

23、61430.3141%1.1%调整后2537601052115925.06109现场测定坍落度为200，扩展度495mm，含气量1.2%，砼温度27.5OC，砼和易性满足要求。LZ1-2设计2657011012103854.981400.3141%1.1%调整后2657231019103854.98111现场测定坍落度为190mm，扩展度465mm，含气量1.6%，砼温度26.1OC，砼和易性满足要求。经2榀节段梁的首件工艺确定后，综合现场施工过程中的混凝土工作性能，节段梁的外观质量、表面气泡，初步确定采用以下配合比作为后续大面积施工的混凝土配合比：水泥砂碎石粉煤灰矿粉外加剂水W/C砂率外加剂

24、掺量2617201038119955.71520.3141%1.1%（二） 混凝土布料以及振捣工艺确定最为合适的混凝土浇筑工艺，浇筑顺序为：先浇筑底板倒角处，再用溜槽及窜桶浇筑底板，而后浇筑腹板，最后浇筑顶板。浇筑顺序如下图：1、分层：混凝土从拌合站运输到制梁台座大约150-200m，用混凝土运输车放入混凝土泵车输送，每30cm一层进行对称浇筑，不停的前后移动输送管以保证放料均匀。浇筑底板混凝土时，浇筑腹板和底板通过固定端模支架操作平台上的浇筑孔设置小料斗，小料斗下方设串桶布料，顶板可直接进行布料。2、振捣：混凝土振捣在底板处以插入式50振捣棒为主，高频振捣器为辅，底板倒角处因振捣困难设置高频

25、附着式振捣器辅助振捣。高频振捣器每次开约20s，50振捣棒插入振捣时间不少于45秒。在腹板处以插入式50振捣棒为主，高频振捣器为辅，高频振捣器每次开约15s，50振捣棒插入振捣时间不少于45秒。在顶板处采用插入式50振捣棒，50振捣棒插入振捣时间不少于45秒。从每次拆模后的情况来看，在梁段端面发现顶板和底板处有少量气泡，需要在用50振捣棒振捣完成后，用30振捣棒在靠模板边插捣一遍，以进一步减少混凝土表面气泡。振捣间距、深度和时间控制：插入式振捣器振捣间距30cm左右，振捣时间4550秒，插入深度以振动棒下端进入下层混凝土10cm左右为宜。3、收面：外露混凝土面应进行抹面。抹面次数不少于两次。抹

26、面时首先用木抹子将混凝土表面压平、提浆，然后用铁抹子抹光。抹面完成后混凝土达到初凝后顶面进行拉毛，拉毛深度为5mm。后续在进行测量预埋件的埋设，预埋件顶部比混凝土表面高出5mm左右，并应保证预埋镀锌螺栓的垂直度。（三）保护层厚度控制为确保节段梁保护层合格率，项目部主要采取了以下控制措施：1、严格控制钢筋下料长度、角度 采用专业仪器检测钢筋弯曲角度2、 对钢筋胎架及模板进行复测，并校准胎架复测胎架 检测模板3、加强钢筋胎架钢筋绑扎尺寸精度在腹板处用槽钢上焊接钢管再穿18 的圆钢作为比对顶、底板设置卡槽，卡槽统一在加工厂制作，精准定位卡槽间距4、钢筋笼部分区域点焊以增加钢筋骨架刚度，减少吊装变形

27、点焊代替绑扎 增加混凝土垫块数量5、采用高强度垫块，增加数量。6、仪器方面项目为提高保护层精度，采购了价值 18 万元的 HILTI 品牌 PS250 型钢筋探测仪，该仪器为目前国内最为精确的保护层测定仪。经权威机构标定，其仪器自身的平均误差为1mm。 保护层检测仪器和检验证书（五）最佳施工人、机配置随梁段类型不同，人数配置也会不同，各工序随梁段类型不同而配置不同的人，工作的时间也不相同。机械配置方面每个制梁台座由一台10t龙门吊负责钢筋骨架吊装，模板安拆，混凝土浇筑，拌合站由2台混凝土罐车负责运输混凝土，正常情况施工均连续无误。LZ1-01#节梁段施工配置序号工序项 目人数工作时间（天）备注

28、1模板安装模板定位31同时进行2打磨、上油43钢筋半成品钢筋下料、弯折214钢筋骨架钢筋绑扎615钢筋吊装6预埋件安装内模、预埋件安装61钢筋班共用7混凝土浇注混凝土浇注、振捣100.178混凝土养护混凝土洒水养护12跟砼班共9模板拆除模板拆除4110节段梁移存移梁30.5合计257.67LZ1-02#节类梁段施工配置序号工序项 目人数工作时间（天）备注1模板安装模板定位31同时进行2模板表面处理43钢筋半成品钢筋下料、弯折214钢筋骨架钢筋绑扎615钢筋吊装6预埋件安装内模、预埋件安装61钢筋班共用7混凝土浇筑混凝土振捣、浇注100.258砼养护混凝土洒水养护119模板拆除模板拆除71模板班

29、10梁段移存移梁30.5模板班合计256.75根据首件施工，对人、机进行优化，对三条生产线进行最佳优化分组：序号班组任务划分人数设备1钢筋班（外场）4号预制生产线12龙门吊2台（25t1台，250t1台）2模板班14模板3套，电焊机3砼工班8振捣棒4预埋件班组8切割机，电焊机（六）节段梁最佳生产周期 经现场统计，在考虑人、机的配合下，生产一榀节段梁的最佳时间为：序号项 目持续时间（h）1匹配梁定位12匹配面及模板表面处理23钢筋吊装14内模、预埋件安装25检查验收16混凝土浇注47混凝土养护488模板整理19移梁1合计61h根据首件施工情况，除匹配梁定位这道工序外，别的工序均能达到要求。因此，

30、保证最佳节段生产时间的关键，在于节段梁匹配定位的优化。目前，阶段梁匹配的常规工艺是将A节段以及固定端模，移动端模所有点的三维坐标输入到监控程序中计算出匹配段(0#)的三维（BL1,BH1,BR1,FL1,FH1,FR1）：匹配段浇筑 再根据此数据来调整匹配段的位置。主要功效如下图所示：序号工序内容持续时间（min）1现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位102匹配梁高程的调整，以固定端模中高程为基准点，来调整匹配梁高程控制点（BL1，BR1，FL1FR1），指挥现场操作人员通过底模台车上的四个竖向千斤顶完成匹配梁的高程调整，精度达到要求（1mm）后，再进行匹配梁纵向位置

31、的调整203匹配梁纵向位置的调整，测量FL1,FR1计算出匹配梁纵向需要调整的距离，通过2台50吨螺旋千斤顶将FL1，FR1纵向位置调到位，然后检查FH1纵向位置，如满足设计要求，则进行下一步调整，如不满足要求，需判断FL1,FR1移动方向与距离，然后对其进行微调，最终使FH1纵向位置达到设计要求（1mm）304匹配梁轴线的调整，测量箱梁轴线控制点(FH1,BH1)的坐标到测量塔轴线的距离,指挥人员操作底模台车上的四个横向千斤顶完成匹配梁的轴线位置调整205合拢侧模前用槽钢将匹配梁与固定端模临时固定，确保合拢侧模过程中匹配梁位置不发生变化，如合拢侧模前后匹配梁位置变化过大（距离、高程变化大于1

32、mm，轴线偏差大于1mm），则校核匹配梁位置，如不满足要求则必须重新定位。反复调整标高、轴线、距离，如果超过设计1mm,重新移动306钢筋骨架与芯模就位后测量人员对匹配梁位置进行复核，如偏差不符合设计要求，则对匹配梁进行浇筑前最后一次微调30合计140可见，匹配时间已经达到2小时20分钟，超过了计划的匹配定位1小时。分析原因，在匹配过程中，工序14为必须做的，合计时间80分钟，因此需要优化；而工序5、6，耗时60分钟，是由于模板动作二次扰动造成的，理论上是可以避免的。因此，确定后续的匹配工艺优化方向为：1、改进模板，在调整过程中钢筋骨架的压力和内模顶升对端模中引起的高程变化将直接影响匹配梁的数

33、据（主要是高程）；2、优化骨架吊入过程中工人的操作，尽量避免使端模和匹配梁变动，减少重新定位时间 。（七）确定下一榀节段梁的最佳施工时间序号梁段现场温度（）拆模时间（h）/强度（MPa）吊梁时间（h）/强度/（MPa）刷隔离剂时间（h）备注1LZ1-012-1736/31.470/44/表中均为浇筑砼后的时间2LZ1-0237/29.572/4238从上表可看出，在现有温度下，梁段拆模时间在36个小时以上即可，刷隔离剂时间在拆除端模后即可，吊梁时间最少70个小时。可以明确，一旦浇筑梁段可以拆模，即可作为匹配梁进行下一个节段的施工，因此，节段梁的循环匹配施工主要考虑到拆模强度的时间，可初步确定：

34、下一榀节段梁的最佳施工时间为当前节段浇筑完混凝土后3540小时。（八）施工工艺对监控精度的影响首件节段梁施工，监控单位全程参与，其监控报告为：1、LZ1-01#块浇注完成后，在桩号K231+036.000截面，左侧控制点较预制线形高程下降0.4mm；右侧控制点较预制线形高程上升0.1mm；中轴控制点较预制线形右侧偏移0.1mm（全站仪）；中轴控制点较预制线形右侧偏移1.9mm（钢卷尺）。2、LZ1-02#块浇注完成后，在桩号K231+035.200截面，左侧控制点较预制线形高程上升2.8mm；右侧控制点较预制线形高程下降0.2mm；中轴控制点较预制线形右侧偏移0.4mm（全站仪），中轴控制点较

35、预制线形右侧偏移1mm（钢卷尺）。从监控数据可见，LZ1-01#块监控测量误差均在1mm以内，而LZ1-02块最大高程差值达到2.8mm，严重影响到节段预制的精度。对此，项目部认真查找原因，根据同一工况，对LZ1-02#块的施工全程测量监控。 全过程对两个关键断面进行测量观测：一是固定端模的断面，测量端模顶面高程+底部高程，目的是测量端模的变形；测量台座顶面高程，目的是测量台座在浇筑过程中因受力引起的弹性变形；测量基础顶面高程，目的是测量台座的沉降。二是匹配梁断面，通过测量匹配梁的顶面、台座顶面和基础顶面，能够确定在整个工艺流程中，各个单独部位的变形和沉降。由于LZ1-02#块的施工跟LE1-

36、01#块的施工工况完全相同，因此，观测数据能够反映真实原因。经过施工，其浇筑前后测量观测数据为：采用12#测量塔，标高+16.0126m；水准点CLT-11，标高+2.4062m；转点标高+2.4185m。1、 匹配梁断面数据4-3匹配梁测量构件（LZ1-1) 点位观测时刻 1346调模13.282613.453613.283116.4513和侧模13.283513.453213.283516.4520钢筋骨架入模13.282013.452013.282616.4515顶内模13.283513.453013.285016.4520浇筑前调整13.282013.453013.283016.451

37、0浇筑后13.281913.451513.282116.4508分析：该断面为匹配梁顶面高程监控，监控工况包括调模合侧模吊入骨架芯模安装浇筑前浇筑后。从上表中可以看出，从整套工序观察，其一个断面的沉降量分别为0.7mm、1.1mm、1mm、0.5mm。4-3匹配梁测底模（LZ1-1)观测时刻 点位/左侧中右侧调模5.18315.23915.2951钢筋骨架入模5.18265.23885.2940浇筑后5.18205.23865.2944分析：该断面为底模顶面高程监控，监控工况包括浇筑前浇筑后。从上表中可以看出，从整套工序观察，其一个断面的沉降量分别为1.1mm、0.5mm、0.7mm。4-3匹

38、配段测轨道、地基（LZ1-1) 点位观测时刻 /左侧（轨道）中（地基）右侧（轨道）调模2.45362.45512.4528钢筋骨架入模2.45262.45392.4516浇筑后2.45322.45502.4520分析：该断面为匹配段地基高程的监控，监控工况包括浇筑前浇筑后。从上表中可以看出，从整套工序观察，其一个断面的沉降量分别为0.4mm、0.1mm、0.8mm。综上可知，匹配断面从上到下，整个匹配端结构的变形最小0.1mm，最大1.1mm，在考虑测量精度误差的影响下，其弹性和非弹性变形均可控，在监控1mm的精度要求内，不会对控制精度产生影响。2、固定端模断面数据4-3固定端模上（LZ1-1

39、) 点位观测时刻 左8m左4.28m顶中右4.28m右8m调模13.202613.277013.362613.448213.5226合侧模13.205613.277613.362013.448913.5251钢筋骨架入模13.205013.277113.362613.448113.5240顶内模（浇筑前）13.202913.276213.363013.447613.5230浇筑后13.201813.275813.361913.447013.5228分析：该断面为固定端模顶面高程监控，监控工况包括调模合侧模吊入骨架芯模安装浇筑前浇筑后。从上表中可以看出，从整套工序观察，其一个断面的高程差值分别为

40、0.8mm、1.2mm、0.7mm、1.2mm、+0.2mm。4-3固定端模下（LZ1-1)观测时刻 点位/左侧底中右侧/调模6.03896.04866.0585浇筑后6.03816.04806.0580分析：该断面为固定端模底部高程监控，监控工况包括浇筑前浇筑后。从上表中可以看出，从整套工序观察，其一个断面的变形量分别为0.8mm、0.6mm、0.5mm。4-3现浇段侧模底（LZ1-1)观测时刻 点位/左侧底中右侧/调模5.89485.95086.0068钢筋骨架入模5.89405.95016.0063浇筑后5.89355.94986.0058分析：该断面为底模顶面高程监控，监控工况包括浇筑

41、前浇筑后。从上表中可以看出，从整套工序观察，其一个断面的沉降量分别为1.3mm、1mm、1mm。4-3现浇段侧轨道、地基（LZ1-1)点位 观测时刻/左侧（轨道）中（地基）右侧（轨道）调模2.45262.45082.4515钢筋骨架入模2.45152.45012.4503浇筑后2.45232.45102.4508分析：该断面为匹配段地基高程的监控，监控工况包括浇筑前浇筑后。从上表中可以看出，从整套工序观察，其一个断面的沉降量分别为0.3mm、+0.2mm、0.7mm。综合分析，端模以下的，地基和底模，最小变形0.3mm，最大变形1.1mm，均在1mm范围内，精度完全符合监控精度要求；反之，端模

42、自身，最小变形0.1mm，最大变形1.3mm，观测数据没有规律性，且差值接近2mm。因此可以判断，匹配梁、底模、地基的高程精度控制是完全满足监控要求的。影响高程控制的最大因素，在于固定端模自身的变形。 固定端模在LZ1-01块施工中变形1.3mm，在LZ1-01块施工中变形2.8mm。为确定原因，项目部召开了现场会议，模拟现场作业查找原因。最终确定要因为：安装芯模时，为保证混凝土不漏浆，工人使劲顶升芯模，直接导致固定端模顶起变形。由于模板设计中需考虑使用需求，固定端模刚度无法做得非常强大，而芯模顶升位置正好是固定端模最薄弱的地方，容易造成顶升变形。现已经跟模板工人进行了交底，明确了芯模安装时的

43、注意事项，确保类似认为操作造成的较大误差不会再次出现。同时，测量队也明确了跟踪测量流程，在匹配梁定位后，增加模板安装完成后的测量监控，保证节段梁的预制精度。八、首件工程中存在的不足及需进一步改进的地方 （一）存在不足： 1、施工人员操作不熟练，混凝土有撒漏现象，不但浪费材料，而且污染施工现场。 2、龙门吊操作手和现场指挥的专职人员配合不默契，工作时间较短。 3、拌合站拌合的混凝土坍落度有时损失快，有时会有废弃混凝土现象。 4、节段梁匹配面存在气泡。 5、外漏搭接钢筋因梁体较高，不能及时进行防锈处理。 6、模板未清理干净，导致LZ1-02#梁外观较差。 7、泵送混凝土浇筑腹板时两侧移动，混凝土滴落在内模顶板处影响外观和混凝土强度。 8、部分保护层垫块制作不规范，安装绑扎不够牢固，且有少数被