路堑高边坡施工方案.doc

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1、国家高速公路网沈海线泉州至厦门高速公路扩建工程监表2 分项工程开工申请批复单承包单位：中铁十七局集团有限公司 施工标段：A6合同段监理单位：厦门路桥咨询监理有限公司 编 号： 第 页共 页开工项目： 路堑高边坡开挖施工方案桩号： K433+63.891K433+890右侧边坡建议开工日期： 2008年4月5日计划完工日期： 2008年7月5日此项工程负责人： 附件： 1进场材料一览表 5实施性施工组织设计（包括方案、详细进度计划） 2进场机械、设备一览表 及技术保证措施）3进场人员一览表 6材料检验报告单4测量放样报告 7混凝土（配合比）报告及标准试验报告 承包人： 日 期：监理工程师收件日期

2、： 签 字： 日 期：测量监理工程师意见： 签 字： 日 期：试验监理工程师意见： 签 字： 日 期：桥梁/隧道/道路/水工/机电监理工程师意见： 签 字： 日 期：结论：驻地监理组长： 日 期：国家高速公路网沈海线泉州至厦门高速公路扩建工程监表1 施工放样报验单承包单位： 合同段：监理单位： 编 号：致（监理工程师）：根据合同要求，业已完成施工放样工作，清单如下，请予查验。承包人： 日 期：桩 号 或 位 置工程或部位名称放 样 内 容备 注附件：测量及放样资料监理员意见：监理员： 日 期：专业监理工程师意见： 专业监理工程师： 日 期： 泉厦高速公路扩建工程A6合同段路堑高边坡施工方案一、

3、工程概况泉州至厦门高速公路扩建工程A6合同段线路位于厦门市翔安区境内，起于泉州与厦门交界处小盈岭K433+637.891，终于翔安区马巷镇胡厝村K446+000，线路全长12.362km。原高速公路为双向6车道设计标准，总体走向与国道324线近平行。本合同段工作内容为利用原有高速公路，在两侧各加宽8m，为整体式42m路基。全线设计荷载采用公路级标准。本合同段K433+637.891-K433+890右侧边坡，最高约34.2米,共四阶，为类土质边坡,上部素填土,其下为全风化花岗岩,砂土状强风化花岗岩和碎土状强风化花岗岩。为了确保泉夏高速公路的正常运营和交通安全，避免大面积开挖和爆破对原边坡的稳定

4、性，因此考虑该陡坡同样采取强加固方案，坡面垂直开挖，布置现浇锚索肋板式挡墙。K433+637.891-K433+890右侧采用高边坡路堑垂直开挖各级边坡防护方案如下表:序号段落分项桩号及位置防护方案备注1K433+637.891-K433+890右侧第一、二级边坡K433+637.891-K433+675第一级（坡率1:0.5-1:1）预应力锚杆框架锚杆、小导管注浆、全长粘结型锚杆、K433+675-K433+830第一级（坡率1:0）现浇锚索肋板式挡土墙锚索、小导管注浆、全长粘结型锚杆、K433+830-K433+890第一级（坡率1:0.3-1:1.25）预应力锚杆框架三维网植草锚杆、小导

5、管注浆、全长粘结型锚杆、K433+700-K433+830第二级（坡率1: 0.5）预应力锚杆框架锚杆、小导管注浆、全长粘结型锚杆、二计划工期与质量目标1、因为左侧边坡征地还没有确定，且绿化改移还没有到位，所以右侧边坡计划安排在先施工，施工计划如下：K433+637.891-K433+890右侧边坡，计划工期：2008年4月5日至2008年7月5日，预计工期90天。2、质量目标：分项工程优良三、施工机械设备计划设备名称设备型号数量进场日期技术状况拟用何处空压机柴移式12m3台2006.7良好高边坡锚固工程潜孔钻机QZJ1003台2004.4良好高边坡锚固工程型材切割机1001台2005.7良好

6、高边坡锚固工程电焊机XB-1001台2006.1良好高边坡锚固工程压浆泵BW-1501台2007.7良好高边坡锚固工程液压千斤顶YCW150B级2台2006.2良好高边坡锚固工程水泵2台2006.5良好高边坡锚固工程全站仪1台2006.7良好高边坡锚固工程钢管脚手架10T2006.6良好高边坡锚固工程发电机14W2台2006.7良好高边坡锚固工程以上机械设备均已进场，具备开工条件。四、防护加固工程设计要求与施工工序1、加固工程设计要求K433+637.891433+890右侧第二级边坡加固工程设计要求如下：边坡第一级K433+670K433+830段垂直开挖，布置现浇锚索肋板式挡墙，采用逆作法

7、施工。进行第一阶坡面开挖并施工现浇锚索挡墙时要求坡面分段分级开挖（原则上水平分段长度不超过10m，竖向分级高度不大于2.0m,可以根据边坡地形地质情况适当调整），坡面分段分级垂直开挖后K433+670K433+750段采用小导管注浆并喷6cm厚C20砼进行初期支护，然后施工锚索挡墙；K433+750K433+830段采用系统锚杆并喷6cm厚C20砼进行初期支护，然后施工锚索挡墙；小导管注浆设计参数：小导管采用直径50mm的无缝钢管，L=6.0m，间距1.0mx1.0m,矩形布置，下倾角5。施工过程中，坡面开挖后先打设小导管并注浆，然后喷6cm厚C20砼。系统锚杆设计参数：系统锚杆采用22锚杆，

8、间距1.0mx1.0m, 矩形布置，L=5.0m；施工过程中，坡面开挖后先打设系统锚杆，然后喷6cm厚C20砼。单片锚索挡墙宽5.0m，高8.0m，设2根肋柱，单根肋柱上设2排2孔预应力锚索。其中，K433+675K433+750段锚索挡墙单根肋柱上设2排2孔预应力锚索，其中上排锚索长22m，锚固段长12m，单孔设计拉力700KN；下排锚索长20m，锚固段长12m，单孔设计拉力700KN.K433+750K433+830段锚索挡墙单根肋柱上设2排2孔预应力锚索，其中上排锚索长18m,锚固段长8m,单孔设计拉力700KN；下排锚索长16m,锚固段长8m,单孔设计拉力700KN。沿肋柱设置3根全长

9、粘结型非预应力锚杆，锚杆沿竖肋方向距第一阶平台高度分别为：1.0m、3.5m、5.0m（墙高8.0m）;非预应力锚杆为钻孔孔径90mm，直径32mm的螺纹钢筋（普通二级钢，下同），K433+675K433+750段从下到上长度分别为：12m、14m、16m，K433+750K433+830段从下到上长度分别为：8m、10m、12m，下倾角均为15。2、施工顺序与加固工程施工工序 施工顺序如下：首先施工第二级预应力锚索框架边坡，然后再施工第一级边坡。首先施工第二级预应力锚索框架，预应力锚索为孔径150mm,6束钢绞线锚索,单片锚索框架宽8米,高8米,设3排6孔预应力锚索,上排锚索长22米,中排锚

10、索长20米,下排锚索长18米,锚固段长度均为8米,设计拉力均为700KN。在第二级边坡施工完成后，便可进行第一级的边坡垂直开挖和强加固施工。第一级防护加固工程的边坡施工工序如下：、采取必要的安全措施，防止碎石等落到高速公路上影响交通正常运营，即在高速公路旁边搭设双排钢管支架，且支架两侧表面悬挂铁丝网。、（从上往下）开挖0.02.0m坡面，打入面板位置0.5m、1.5m处系统锚杆（或小导管并注浆），打入肋柱位置1.0m处非预应力锚杆及2.0m处预应力锚索，素喷cm厚C20砼；、肋柱2.0m处锚索注浆7天后采用槽钢预张拉到设计荷载的30； 、开挖2.04.25m坡面，打入面板位置2.5m、3.5m

11、处系统锚杆（或小导管并注浆），打入肋柱位置3.5m处非预应力锚杆及素喷cm厚砼；、分片卸除预张拉荷载后立模整体现浇0.03.75m锚索肋板式挡墙（肋柱与面板），达到7天龄期后预张拉2.0m处预应力锚索到设计荷载的50%；、开挖4.256.0m坡面，打入面板位置4.5m、5.5m处系统锚杆（或小导管并注浆），打入肋柱位置5.0m处非预应力锚杆和6.0m处预应力锚索及素喷cm厚C20砼，2.0m处预应力锚索张拉到设计荷载的75；、开挖6.07.0m坡面，打入面板位置6.5m处系统锚杆（或小导管并注浆），6.0m处预应力锚索预张拉到设计荷载的30；、开挖7.08.0m坡面，打入面板位置7.5m处系统

12、锚杆（或小导管并注浆）及素喷6cm厚C20砼；、分片卸除预张拉荷载后立模整体现浇3.758.0m锚索肋板式挡墙（肋柱与面板），混凝土达到龄期后，把2.0m处及6.0m处预应力锚索张拉到设计荷载，锚索检验合格后张拉锁定；五、爆破开挖施工工艺 路基石方开挖采用爆破作业（软石部分直接采用挖掘机开挖），松动石方采用挖掘机和装载机上料，自卸车运往填方段。根据路基沿线石方集中的程度、微地形的变化、路基设计断面的形状、以及地质条件所能允许的爆破规模，对石方开挖进行全面规划。（一）、爆坡开挖原则及方案选取开挖中严格按照“开挖一阶，加固一阶”的原则进行。石方开挖随时根据路堑深度、岩石的工程分类，决定开挖方案。本

13、合同段挖方以软石、次坚石为主，软石和强风化岩直接采用挖掘机开挖，次坚石全部采用爆破作业。采用的爆破方式主要有光面爆破和预裂爆破两种。一般的挖石方段，均采用预裂爆破；石方开挖接近边坡面时，采用光面爆破和多层防护的综合爆破施工方案，该部位严禁采用大爆破，并且距设计坡面35米范围内一律采用光面控制爆破，尽量减少或避免爆破对岩体结构的破坏作用和影响。岩石路堑开挖时，尽可能采取潜孔钻施工，以适应边坡高差变化范围大的工程特点，满足不同厚度石方快速安全爆破的技术要求。严禁采用大中型爆破法及掏底法施工。（二）、施工准备1、专业队伍选择与领导组织成立为了保证本项目爆破的安全，我部专门选择了一家从事爆破施工的厦门

14、本地企业进行施工，该企业具有爆破施工企业资质证书。并且所有爆破作业人员均参加了培训考核且取得有产部门颁发的爆破员证，全部持证上岗。并且项目部还专门成立了爆破领导小组：爆破领导组长：林秋华爆破段(班)长：林江河安全员：张省民、李均爆破工程技术人员详见本项目各班组花名册。爆破领导小组下面还设置了：设计施工组、起爆组、物资供应组、安全保卫与警戒组、安全监测组、后勤组等。各职能组的具体设置、人员配备及职责范围均由领导组长来确定。各职能组的每个成员，都分工明确，职责清楚，各尽其责。2、施工现场准备根据爆破施工组织要求和场地条件，对施工场地进行规划，并根据场地规划要求开展施工现场准备工作，主要表现在以下几

15、个方面： 爆破与清运需交叉循环作业时，应制定减少施工作业相互干扰的措施； 有碍爆破作业的障碍物或废旧建(构)筑物的拆除与处理方案；夜间施工照明与施工用风、水、电供给系统敷设方案，施工器材、机械维修场地布置；施工用爆破器材现场临时保管、施工用药包现场制作与临时存放场所安排及其安全保卫措施；施工现场安全警戒岗哨、避炮防护设施与工地警卫值班设施布置；3、施工通告在开工点的爆破设计经过高速公路交管门批准后，开工前1d3d将在作业地点（用布告形式）张贴施工通告。施工通告内容应包括：工程名称、业主单位、设计单位、监理单位、工程负责人、爆破作业时限等，提前告诉当地村民。当爆破需进行临时交通管制时，预先申请并

16、提前由交管部门会同公安部门发布爆破施工交通管制通知。（三）、爆破方法与起爆方法 1、爆破方法首先根据设计文件和现场调查得来的地形、地质资料，做好爆破设计，经上级主管部门审批后，按照爆破设计实施爆破。 用潜孔机钻孔，非电毫秒雷管、导爆管起爆2#岩石硝胺炸药，考虑周围环境影响和施工对石块强度要求，孔网参数及单位耗药量按深孔微差松动爆破计算，靠近边坡一定范围内设计部分不装药炮孔，以减小爆破时对边坡的扰动。临近建筑物的爆区在爆体表面和一些建筑物表面作必要的遮挡及覆盖防护。 钻孔前认真对准炮孔布置点位，调整钻杆与地面的夹角，最大限度地减小开口偏差及钻孔偏差。按照炮眼布置正确钻孔:掏槽眼眼口间距误差和眼底

17、间距误差不大于5cm；辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm；眼底不超出开挖面轮廓线10cm；内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈眼与周边眼以相同的斜率钻眼；当开挖面凸凹面较大时，按实际情况，调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼和底眼外）眼底在同一垂直面上。装药前，要先检查每个炮孔的深度，调整单孔炸药量，注意起爆炸药的安放位置。 装药后，要严格检查堵塞长度，根据检查结果，适当增减用药量。堵塞时，要注意选择合格的堵塞材料，堵塞捣固不能用力过猛，严防雷管脚线被破坏。 敷设爆破网时，要特别注意雷管的方向，尤其是雷管与导爆索连接时不能反接。 根

18、据爆破破碎效果的需求，合理调整爆破参数。 个别大块孤石处理：根据工程要求，爆后的岩块均作为路堤填料，因此，爆破后的个别大块岩石必须第二次解小，采用孤石爆破。 爆破警戒区的确定：按爆破安全规程中的有关规定，计算的个别飞石安全距离布置警戒线。 爆破破碎石渣用推土机配合挖掘机或装载机，装入大型自卸汽车运至填方地段。2、起爆方法 导火索起爆时，采用一次点火法点火，采用导火索起爆应遵守下列规定： 信号管和计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的三分之一； 应采用导火索或专用点火器材点火，不应脚踩和挤压已点燃的导火索； 单人点火时，一人连续点火的根数(或分组一次点火的组数)，地下爆破不得超

19、过五根(组)，露天爆破不得超过10根(组)；导火索长度应保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，但不得短于1.2m； 多人点火(或连续点燃多根导火索)时，应指定其中一人为组长，负责协调点火工作，掌握信号管或计时导火索的燃烧情况，信号管响后或计时导火索燃烧完毕，无论导火索点完与否，均应及时发出撤至安全地点的命令。3、路堑边坡清理及要求石质路堑边坡应顺直、圆滑、大面平整。边坡上不得有松石、危石。凸出尺寸不应大于20cm，超爆凹进部分尺寸不应大于20cm。对于软质岩石，凸出及凹进尺寸均不应大于10cm，否则应进行坡面处理。挖方边坡应从开挖面向下分级清理，下挖1.52.5m时，应对新开挖边坡刷坡。石质路

20、堑边坡若因过量超挖而影响上部边坡岩体稳定时，应采用浆砌片石补砌超挖的坑槽。石质路堑路床底标高符合设计要求，开挖后的路床基岩面标高与设计标高之差应符合石方路基检测标准的要求。若太高，应凿平；若太低，应用开挖的石屑或灰土碎石填平并碾压密实。石质路堑路床顶面宜使用密集小型排炮施工，炮眼底标高宜低于设计标高1015cm，装药时宜在孔底预留510cm的空眼，装药量按松动爆破计算。石方路床超挖大于10cm的坑洼有裂隙水时，应采用渗沟连通，渗沟宽度不宜大于10cm，渗沟底略低于坑洼底，坡度不宜小于6，使裂隙水或地表渗水由浅坑洼渗透进入深坑洼，并与边沟连接。若渗沟底部低于边沟底部时，应在路肩下设纵向渗沟，沟底

21、应低于坑洼底部至少10cm，宽度不宜少于60cm；纵向渗沟由填方路段引出。4、施工工艺流程5、石方路基质量检验标准石方路基质量检验标准表序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1压实度层厚和碾压遍数随时检查；查施工记录2纵断高程（mm）+10，-304点/200m；水准仪3中位偏差（mm）504处/200m和HY、YH点；经纬仪4宽度（mm）设计值4点/200m；米尺5平整度（mm）304处3尺/200m；3m直尺6横坡（%）0.54断面/200m；水准仪7边坡坡度（%）设计值4次/200m；水准仪边坡平顺度符合设计4次/200m；水准仪其他石方路堑爆破施工技术，可按照国家石方爆破规程和

22、交通部公路工程施工安全技术规程、公路路基施工技术规范的要求执行。6、高速公路通车道路石方爆破的特别要求定时放炮，放炮中断交通时间不超过30分钟，放炮时由路政、公安部门配合进行严格的交通管制。根据高速公路的特点，警戒距离定为300m。施工警戒人员要手持步话机互相联系，警戒信号显著，复杂地形采用警报发出信号，认真制定警戒网络，人员经过培训，各负其责确保安全。石方爆破严格采用光面爆破，严格控制药量，机械破碎。禁止采用坍塌爆破、明炮，使飞石出现的可能减到最小程度。（四）、控制爆破设计1. 爆破工艺介绍临近坡面时进行光面或预裂爆破，严格控制炮孔在同一平面内，炮孔间距a和抵抗线W之比小于0.8。装药量控制

23、适当，并采用合理的药包结构，通常使炮孔直径大于药卷直径12倍，或采用间隔药包、间隔炮孔装药。预裂爆破时间在主炮之前，光面爆破在主炮之后，间隔时间可取2550ms。同一孔同时起爆，最好用传爆线起爆。2、爆破参数选择及用药量计算：1）、布孔方法和布孔直径炮孔布置方法：采取多排炮孔交错排列，炮孔呈梅花型布置；炮孔直径：d=3842mm。2）、爆破器材选择：炸药选择：选用2岩石销胺炸药和2岩石石乳化炸药。雷管选择：微差毫秒电雷管和非电导爆管雷管。起爆电源：电容式起爆器。检测仪表：专用爆破电桥。3）、炸药单耗选择：按以往经验及地质报告，取土石方爆破Q0.3（kg/m3），实际用药量等试爆后最后确定。4）

24、、孔网参数：不同的开挖深度的爆破参数如下表：爆破主要孔网参数表孔径孔深（m）抵抗线（m）孔间距（m）堵塞（m）装药量（kg）单耗（kg/m3）38420.90.50.650.80.100.338421.10.60.750.90.200.338421.40.81.01.00.400.338422.01.01.21.40.720.338423.01.21.21.81.30.33、装填及起爆网路设计：1）、装药设计：采用连续装药。2）、堵塞设计：1、堵塞材料：当炮孔内有水时可用砂子堵塞，无水时采用稍湿含细砂粘土2、充填要求达到分层捣固密实，并应注意保护好导爆管和连接脚线不受损。3）、起爆网路设计：非

25、电导爆雷管采用簇联，用电微差电雷管引爆，采用串联电路桩内一至两孔一段，一桩一段微差爆破方案。毫秒差雷管的时间参数如下表：段别12345678延时时间13251050107515110151502020020250254、爆破安全距离计算1）、爆破飞石距离估算：孔深为2.8米时，其药量为Q=1.42 kg,药包可能引起的飞石初速度为：Vf=20.（Q1/3/W）2=18.12(m/s)由此而产生的飞石最大距离为：Smax=Vf2/g=33.51m本工程中，因东南面有高速公路所以必须采取重型覆盖物如：沙袋，钢筋网，胶皮等防护措施将飞石控制在施工现场内。2）、爆破震动安全距离：根据Qmax=(V/K

26、B)3a.R3(取V=2.0cm/s，若现场调查发现有易受震动影响的建构长物，则V值取1.0cm/s,KB=100,a=1.5)计算，不同距离所允许的最大段药量为（按V=2.0cm/s计算）R（M）357102030405060100Qmax(kg/段)0.010.040.130.353.009.822.945.880.5190由上表可知，本工程为了避免对东南面的高速公路产生影响，因此在临高速路面爆破时必须采用多段位施爆，必要时采用单炮孔单段施爆，减少爆破规模，严格控制最大段药量。必要时可采用其它减震措施如开挖抗震孔等。5、现场装药和爆破在装药时，在尽可能达到最佳参数值同时，还要注意考虑设计中

27、的特殊情况，如地形、地质、及及水文对其的影响，对岩体结构和岩层走向的观察也比较关键。为保证孔口断面效果，设置一段不装药的填塞段,长度根据现场岩石的岩性及其风化节理程度而定。孔口底部为了克服岩石的夹制作用，可适当加大底部装药量，其长度视孔深和岩性现场适当调整。当表层岩体风化严重破碎较厚时，可在底部减少装药量设计。装药详见下图：6、光面爆破设计注意事项合理的不偶合系数是应使炮孔压力低于孔壁岩石的动抗压强度而高于动抗拉强度；炮孔间距一般为孔眼直径的10-14倍。在节理裂隙比较发育的岩石中应取最小值，整体性好的岩石应取最大值；在爆破作业中，为了使保留区岩壁光滑而不致破坏，抵抗线不宜过大，通常取1-3米

28、，否则爆破后不能形成光滑的岩壁，达不到光面爆破的目的；炮孔密集系数过大爆破后可能在光面眼间留下岩埂,容易造成欠挖,过小则会在新岩面上造成凹坑,实践表明:当爆孔密集系数取0.81.0时,光爆效果较好；为了控制裂缝的发展，保持新壁面的完整稳固，在保证沿孔眼连线破裂的前提下，应尽可能减少装药量；在实施光面爆破时，起爆间隔时间越短，壁面平整的效果越有保证。六、预应力锚索（锚杆）框架施工高边坡防护锚固按照：放线修坡钻孔穿索（杆）注浆框架钢筋制安框架砼浇灌锚孔张拉锁定验收封锚的工艺进行。与锚固工程相配套的其它防护，将在每段坡面的张拉封锚全部结束后进行。其中有两个主要环节，一是锚孔成孔，二是锚孔注浆，锚孔成

29、孔的关键技术在于如何防止孔壁坍塌、卡钻；注浆的技术关键是如何将孔底的空气、岩土沉碴和地下水排出孔外，保证注浆饱满密实。一、施工工艺、测量放样及施工准备测量放样工作应分两步进行：首先每隔1020m测量一断面，在米格纸上绘出各断面位置、坡率及与设计图纸的差异，然后根据规范上“不陡于设计坡率”和“不小于设计宽度”的要求，遵循“顺适、稳固、经济”的原则，确定一个合适的坡率进行外业放样。放样用全站仪进行，利用座标在坡面上放出每道纵、横肋梁的中线，再通过高程测定将拟定的坡率通过拉设工程线的方法实地布设，在坡面上形成一个个方格网，根据方格网与坡面的垂直距离进行修坡调整。 在开工前，首先提前做好锚筋材料试验、

30、浆体材料试验、配合比试验、相关机械设备等准备工作。同时做好相关张拉机械设备的标定。安装锚索（杆）前，应先进行钻孔深度、钻孔倾角、锚索（杆）长度的检验；然后安装经现场监理检验制作合格的锚索（杆）并注浆；锚索（杆）施工完成后，按规范要求进行锚索（杆）验收试验和长度检验。、钻孔修坡结束后，应再精确放线，用白灰在坡面上标出锚孔的位置，其纵横误差不得超过5cm，经检查无误后方可进行钻孔作业。钻机施工在钢管脚手架作业平台上进行脚手架应稳定、牢固，平台架板应满铺，外侧拉设护栏或护网。钻机就位时应利用地质罗盘对倾角和方位进行校验，钻机导轨倾角误差不得大于10，方位角误差不得大于20。钻孔进应采用无水钻法，进尺

31、速度根据钻机性能和岩层情况严格控制，防止孔道偏斜、扭曲或变形。在钻进达到设计要求的深度后(为确保锚孔深度，实际钻孔深度要求大于设计深度0.5m。)，要稳钻35分钟，以防止孔底“尖灭”，钻孔完成后必须使用高压空气（风压0.20.4Mpa）将孔中岩粉及水全部清除出孔外，以免降低泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度。然后经过现场监理检查合格后，方可进行锚筋体安装施工。钻进过程中应对每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速），地下水及一些特殊情况作现场记录，如遇地层松散、破碎时，应采用跟管钻进技术，以使钻孔完整不坍。若遇坍孔，应立即停钻，进行灌浆固壁处理（灌浆压力0.10.2Mpa），待水泥砂浆初凝且24小时后，

32、重新扫孔钻进。锚孔造好后，须经监理验收检查后，方可进行下道工序。锚孔钻进时，应做好记录，若地形条件与设计不符时，应及时通知设计单位，以便及时变更设计。、锚筋制作与安装本工程锚筋分无粘结钢绞线和高强精轧螺纹锚杆两种。对无粘结钢绞线，是低松弛预应力钢铰线，其技术标准为270级，直径=15.24mm，长度为相应的锚索长度加1.5m，钢筋锚杆0.5m，极限强度为1860Mpa，锚具采用0VM15型（包括配套的锚垫板、锚板、夹片和螺旋筋）。首先在该项山头坡角下，搭设简单的防晒防雨棚，进行平整硬化，平台长度不小于30m、宽度不小于1m、高度不小于0.5m，用来进行下料、编索，以防止污染钢绞线。钢绞线下料用

33、纱轮切割机进行，要求每根长度误差不大于5cm，不得有机械损伤、死弯或锈坑。钢绞线应沿轴线方向每隔1.02.0m设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架或钢质承载体之间用16号铁丝设一道紧箍环，以保证锚筋保护层厚度。锚索编束（包括注浆管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。锚索用带螺纹的高强连接器连接。挤压头的组装、挤压套、挤压簧安装准确，挤压推进进应均匀充分，施工中严格控制钢绞线挤压套挤压工艺，并抽取3%进行检验，确保单根挤压强度不低于200KN。组装承载体时应定位准确，挤压套通过螺栓要承载体和限位片之间栓接牢固。架线环间距1.0 m1.5 m，应准确定位，绑接牢固，锚孔孔位必需设置一个架线环。

34、注浆管穿索安装准确定位，绑扎结实牢固，深入导向帽510c m。导向帽可点焊固定于最前端承载板上，并应留有溢浆孔,保证孔底泛浆.对自由端采用首先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料管处理(自由段钢铰线涂抹黄油作防腐处理后再套具有一定强度的PVC软管（直径=16mm），PVC软管不得有破损)。外套塑料管内端，即自由段与锚固段的分界处，应缠绕胶布进行固接密塞处理，缠绕长度伸入两侧不得小于10cm，对处于自由段的连接器，也应进行防腐及裹缠胶布处理。锚筋制作完成后，应对其按有关规范标准进行检查，合格后即可进行安装。锚筋安装前要对锚孔的孔深、孔径、倾角，方位等进行全面检查，有问题的要及时处理。锚筋安装

35、由人工进行操作，安装前要用铁丝在锚筋上固定对中器和导向帽，不得使用电焊。在安装时要均匀平衡地将锚筋推入孔内，尽量避免碰撞孔壁，严禁抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻，如遇障碍无法继续穿入，应将锚筋拔出，重新清孔后再行安装。安装完成后不得随意敲击锚筋和悬挂重物。、锚孔注浆锚孔钻造完成后应及时进行锚筋体安装和锚孔注浆，原则上不超过24小时。根据设计要求，锚筋注浆使用水灰比为0.40.5的纯水泥浆，其中如锚固段位于土质或沙土状强风化岩中时，须采用二次高压劈裂注浆法来提高地层锚固力。注浆材料要求严格按照试验合格的配比配料，注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随拌随用，浆体强度不低于40Mpa。注浆使用

36、活塞式泥浆泵进行，采用孔底返浆方法，注浆压力应保持在2.0Mpa左右，当孔口出现溢浆并将压力保持2min左右后，方可停止注浆，严禁抽拨注浆管或孔口注浆。如果发现孔口浆面回落,应在30分钟内进行孔底压注补浆2-3次，确保孔口浆体充满。在注浆作业开始和中途停止较长时间作业时，应用水或水泥稀浆润滑注浆泵及注浆管路。当采用二次注浆法时，高压注浆管从钢质承载板中央通过，普通注浆管则可绑附于钢质承载板上。前后两次注浆的时间间隔应控制在3040min左右，其压力一般控制在25Mpa内，持压时间约为1min。压浆所用注浆管应与锚筋体牢固绑扎，保持通畅，注浆管头距锚筋体末端宜为510cm。如采用二次注浆，须另设

37、镀锌铁管或钢管，与一次注浆管一起捆扎，但管口要和胶布封堵严密，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。浆体未到设计强度的70%时，不得在锚筋端悬持重物或碰撞外锚头。每批次注浆都应进行浆体强度试验，试件不少于两组。、框架钢筋、砼施工当注浆浆体强度达到80%以后，即可进行纵横肋梁框架的钢筋安装。钢筋可在坑槽内现场拼装，当锚筋与框架钢筋相干扰时，可适当移动钢筋的位置。在进行钢筋施工以及固定安装锚具时，要特别注意防止电焊灼伤锚筋，同时要严格把握锚具的方向与位置。框架砼模板拟采用竹木胶合板，后背方木以增加刚度和保持线形直顺。模板要支设稳固防止漏浆，其顶面标高在支模时须严格控制、满足设计要求。砼在钢筋、模

38、型验收合格后宜尽快浇筑，拟使用塌落度在13cm的半干硬性砼，由人工挑抬入模，插入式振动器捣施工。浇筑时要注意锚具周围砼的振捣质量，并防止碰撞锚具内漏浆，必要时可辅以人工插捣。框架砼宜分片施工，浇筑纵时须安装顶模，以确保振捣质量。相邻框架的接触处，可先以2cm厚泡沫板相隔，最后再以沥青木板填塞。砼施工结束后应及时覆盖，并与试块进行同体养护，为张拉施工提供指导。、张拉与封锚预应力施工使用张拉力为150吨，最大行程为200mm的穿心式千斤顶进行。自动千斤顶与油汞在正式施工前要进行标定，并换算出相应拉力时的油表读数。张拉时锚固端浆体强度不得低于设计强度。锚泵正式张拉前，应取1020%设计张拉荷载，对其

39、预张拉12次，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直。锚索（杆）预应力分4级施加，即设计荷载的30%、50%、75%、100%。每级荷载施加后，稳定观测时间10min15min后卸荷锁定。钢索（杆）锁定后48小时内，若发现有明显的应力松弛现象，则应进行补偿张拉。锚索（杆）张拉完成后将及时对锚头进行补浆和封锚，外锚头应用与锚梁同标号的砼封头，以防锈破坏。注浆和张拉的施工应严格遵循CECS22：90土层锚杆设计与施工规范及GBJ8685锚杆喷射混凝土支护技术规范的有关要求及省市高指有关边坡锚固工程施工与验收暂行规定办理。、基本试验与验收试验1、基本试验锚（索）杆试验用加荷设备的额定压力应大于试验压力；

40、试验用反力装置在最大试验荷载作用下应保持足够的强度和刚度；试验用检测设备应满足设计要求的精度。基本试验用锚索（杆）不少于3根，用于基本试验的锚孔参数、材料及施工工艺和工程锚索（杆）相同，最大试验荷载不超过锚筋强度标准值的0.8倍；锚索（杆）基本试验加荷等级与测读锚头位移应遵守省高指关于高速公路边坡锚固工程施工技术的暂行规定；基本试验结束后应绘制荷载位移（Q-S）曲线、荷载弹性位移（Q-Se）曲线、荷载塑性位移（Q-Sp）曲线，试验所得的总弹性位移应超过自由段长度理论弹性伸长的80，且小于自由段长度与1/2锚固段长度之和的理论弹性伸长。2、验收实验的规定和要求验收实验的目的是检验施工质量是否达到

41、设计要求，也称现场验收实验或质量控制实验，它是针对所有工程锚索（杆）进行的；通过验收实验，可获知锚索（杆）受力大于设计荷载时的短期锚固性能，以及满足设计条件时锚索（杆）的安全系数。将验收实验结果与基本实验结果进行恰当的对比，可作为锚索（杆）长期性能评价的参考。验收实验锚索（杆）数量不少于工程锚索（杆）总数的5%，且不得少于3根。验收实验锚索（杆）孔位应在指定边坡或项目工程全部工程锚索（杆）范围内由业主、监理和设计代表根据普通性和代表性的原则进行随机抽样。验收实验应分级加荷，起始荷载宜为锚索（杆）设计荷载的30%，分级加荷值分别为设计荷载的0.5、0.75、1.0、1.33和1.5倍，最大实验荷

42、载不能大于锚筋承载力标准值的0.8倍。对于压力分散型锚索，要求以设计最大试验张拉荷载计算补中差导伸长量（张拉荷载）后同步张拉至锚索（杆）设计荷载的30%作为起始荷载。如果最大差异张拉荷载大于是设计荷载的30%，则以最大差异张拉荷载作为起始荷载。验收试验中，当荷载每增加一级，均应持荷稳定10min，并记录位移读数。最后一级试验荷载也应维持10min。如果在历时10min内位移超过1mm,则该级荷载应再维持50min，并在15、20、25、30、45和60min时记录其位移量。验收试验中，从50%设计荷载到最大试验荷载之间所测得的总位移量，应当超过该荷载范围内锚筋自由段长度的预应力筋理论弹性伸长量

43、的80%，且小于自由段与1/2锚段长度之和的预应力筋的理论弹性伸长值。对于压力分散型锚索，锚固段应视为零，其自由段应分单元按实际全长计算。大量的实工程实践表明，对于土质或类土质及破碎锚固地层，考虑锚孔轴向压缩与锚固段孔壁剪切变形特性，其实测上限值一般比理论上限值偏大510%，应具体情况具体分析。在最后一级荷载作用下的位移观测期内，锚头位移稳定，即在历时10min内位移不超过1mm，或者2h蠕变量不大于2mm。如果试验结果同时满足上述d、e两款条件，则认为验收试验锚索（杆）合格；如发现一孔试验锚索（杆）不能同时满足上述d、e两款条件，则需增加抽样三孔锚索（杆）进行验收试验，直至验收试验锚索（杆）全部同时满足上述d、e两款条件，方可认为验收试验锚索（杆）合格。不合格锚孔数不得超过工程锚孔总数的5%。 如果发现验收试验锚索（杆）不合格，则应及时上报有关部门并调查分析产生原因，根据实际情况，具体分析，对指定验收工程锚索做如下处理：报废或重新安装；降低锚固力使用；进行补救性重新张拉等其它特殊处理措施。在全部工程锚索（杆）经抽样进行验收试验并符合上述有关规定和要求条件后，方可按照有关设计要求张拉锁定程序进行张拉锁定和封锚工作。对验收试验锚索（