箱梁预制施工技术交底.pdf

《箱梁预制施工技术交底.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《箱梁预制施工技术交底.pdf（40页珍藏版）》请在沃文网上搜索。

1、1、交底范围 1、交底范围 本交底适用于京福铁路闽赣 VI 标 DK630+331.95DK681+995 段内桥梁的374 孔箱梁预制任务。其中：建瓯制梁场东区承担跨度 31.5m 箱梁 214 孔，跨度23.5m 箱梁 24 孔箱梁预制任务；建瓯制梁场西区承担跨度 31.5m 箱梁 114 孔，跨度 23.5m 箱梁 22 孔箱梁预制任务。2、质量要求及标准 2、质量要求及标准 2.1 模板工序 2.1.1 模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性；必须保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2.1.2 模板验收标准必须符合表 2.1.2 的要求。表 1：模板安装验收标准 表 1：模板安装验

2、收标准 序号 项 目 允许偏差（mm）序号 项 目 允许偏差（mm）1 模板总长 10mm 2 支座板中心距离 10mm 3 底模板宽+5mm、0 4 底模板中心线与设计位置偏差 2mm 5 顶板板中心线与设计位置偏差 10mm 6 腹板中心线与设计位置偏差 10mm 7 模板倾斜度偏差 3mm/m 8 底模板不平整度 2mm/m 9 顶板板宽 10mm 10 腹板厚度+10mm、0 11 底板厚度+10mm、0 12 顶板厚度+10mm、0 13 桥面对角线偏差 15mm 2.1.3 根据设计要求，预制梁必须在模板上预留压缩量及跨中设置反拱，31.5m 箱梁上部预留压缩量 6mm，下部预留压

3、缩量 14mm。23.5m 箱梁上部预留压缩量 4mm，下部压缩量 8mm。2.2 钢筋工序 2.2 钢筋工序 2.2.1 钢筋连接采用闪光对焊，对闪光对焊的接头质量必须进行外观检验及力学试验检验。闪光对焊的操作及接头验收必须满足 JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程。表 2：钢筋焊接质量要求表 表 2：钢筋焊接质量要求表 序号 检 查 项 目 及 方 法 标 准 序号 检 查 项 目 及 方 法 标 准 1 焊接接头的抗拉及冷弯抽样试验 合格 2 接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d 且2mm 3 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）3 4 外观无裂口及过火开花等 良好 5 钢

4、筋在焊接机夹口无烤伤 良好 2.2.2 钢筋的下料弯制必须按照设计图纸及施工大样图纸进行。弯钩采用标准弯钩，防止末端弯钩伸入混凝土保护层。2.2.3 钢筋切断检查标准表必须满足表 2.2.3-1 的要求,钢筋的成型标准必须满足表 2.2.3-2 的要求。表 3：钢筋切断检查标准表 表 3：钢筋切断检查标准表 序 号 项 目 标 准 序 号 项 目 标 准 1 钢筋调直弯曲（1m 直尺靠量）4mm 2 钢筋切断长度偏差 10mm 3 钢筋外观 无氧化铁皮、无裂纹 表 4：钢筋成型检查标准表 表 4：钢筋成型检查标准表 序号 项 目 标 准 序号 项 目 标 准 1 标准弯钩内径 2.5d（180

5、），5d（90）2 标准弯钩平直部分 3d 3 长度尺寸误差 10mm 4 弯起钢筋的弯起位置误差 10mm 5 箍筋内净尺寸 3mm 6 成型钢筋在同一平面内偏差 5mm 2.2.4 预应力管道定位网采用特殊设计的胎具进行焊接加工而成。定位网加工时要确保焊接质量，确保成孔中心尺寸误差2mm。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。定期复核定位网片的准确性，避免变形引起误差。2.2.5 钢筋绑扎采用分部绑扎，整体吊装的施工工艺。钢筋绑扎及预应力孔道定位必须符合表 2.2.5 的要求。表 5：预留管道及钢筋绑扎要求 表 5：预留管道及钢筋绑扎要求 序号 项 目 要 求 序号 项 目 要 求 1 橡

6、胶抽拔管在任何方向与设计位置的偏差 距跨中 4m 范围 4mm、其余6mm 2 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 8mm 4 箍筋间距及位置偏差 15mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0 7 其它钢筋偏移量 20mm 8 垫块数量 4 个/m2 2.2.6 混凝土垫块采用与梁体同强度同耐久性的垫块。我场采用的垫块有两种规格，一种平垫块，用于梁体并置钢筋部位；一种槽口垫块，用于除并置钢筋外的其它部位。绑扎垫块的铁丝头不得伸入保护层内且必须绑扎牢固。2.3 混凝土工序 2.3.1 混凝土拌合 2.

7、3 混凝土工序 2.3.1 混凝土拌合 混凝土搅拌采用 2 套 HLS120 搅拌机，原材料计量采用电子计量系统，计量系统检定周期：必须一年检定一次，定期校准：每月采用砝码自校一次。每次用前还要进行复核。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料、外加剂和水，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于 30s，净搅拌时间不少于 2min，也不超过 3min。在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量必须准确到1，粗、细骨料的称量必须准确到2（均以质量计）。混凝土拌制过程中，对混凝土拌和物的坍落度进行测定，坍落度符

8、合 20020mm 要求。混凝土拌和物的入模含气量在 2%4%之间。并进行进行坍落度、扩展度、温度、含气量测试。2.3.2 混凝土浇筑 2.3.2 混凝土浇筑 浇筑总时间不超过 6h,混凝土拌合物的滞留时限不超过 40min，混凝土浇筑间隔时限不超过 60min。混凝土拌和物检验要求见下表 表 6 混凝土拌合物要求 表 6 混凝土拌合物要求 序号 检验项目 质量要求 检验频次 序号 检验项目 质量要求 检验频次 1 出机温度 1030 2 入模温度 530 3 坍落度 20020mm 4 入模含气量 24%5 泌水率/6 坍落度扩展度 450550 mm 1.搅拌站前三盘混凝土。2.在浇筑地点

9、每 50m3混凝土取样检验 1 次。3、入模温度 50 m3混凝土取样检验1 次。2.4 预制梁混凝土养护 2.4 预制梁混凝土养护 2.4.1 梁体表面采用上铺土工布覆盖，梁体洒水次数必须以能保持混凝土表面充分潮湿为度。养护时间不少于 14d。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度差值不得大于 15。2.4.2 混凝土测温：测温点布设方式为：顶板表层 1 个点（顶板表面往下 5cm）、芯部 1 个点（顶板表层往下 70cm）；腹板芯部 1 个点（顶板表层往下 70cm）；底板表层 1 个点（底板表层往下 5cm）、底板芯部 1 个点（底板表层往下 25cm）；箱内 1

10、个点、环境中 1 个点。混凝土芯部温度达最大值之前每小时测一次，温度达到最大值后降温阶段每 2 小时测一次。2.4.3 当平均气温低于 5时，采取保温措施；禁止对混凝土表面洒水。2.5 预制梁拆模 2.5 预制梁拆模 2.5.1 预制梁拆模时的混凝土强度必须符合设计要求，达到 33.5MPa以上。梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不应大于 15；且能保证棱角完整。拆端模，松内模进行预张拉。2.5.2 内模的拆除必须在预张拉完成后才能移出。拆模后，必须及时洒水，养护时间不少于 14d。2.5.3 大风或气温急剧变化时不能拆模。2.6 预施应力 2.6 预施应力 2.6.1 认真落

11、实好终张拉前三控：梁体混凝土强度(53.5MPa)、弹模(35.5GPa)、龄期(14d)；施加预应力前做好“三同心”预留管道、锚具、千斤顶三者同心。张拉过程中做好三控及两同步：“三控”-油压表读数（应力）与伸长量复核（应变）、持荷时间；两同步两端（两侧）同步张拉，同时达到同一荷载值。不同步率控制在 10%。2.6.2 箱梁试生产期间，必须对 2片梁体进行预应力筋与管道壁间摩擦系数和管道对设计位置偏差系数进行测试。同时对锚口和喇叭口摩阻系数进行测定。测定完成后由设计方进行张拉力的调整。正常生产后每 100 孔梁进行一次测试。2.6.3 压力表必须与张拉千斤顶配套使用。安装所采用的工作锚、限位板

12、、工具锚必须是同一厂家生产。2.6.4 张拉顺序按照如下进行：a、预、初张拉程序：00.2K(测量油缸伸长量,工具锚夹片外露量)预、初张拉控制应力（静停持荷 5 分钟，测油缸伸出量、工具夹片外露量）回油锚固。b、未经过预、初张拉的终张拉程序：00.2K(测量油缸伸长量,工具锚夹片外露)K（静停持荷 5min）在持荷 5min 内随时补油至K（测量油缸伸长量、工具锚夹片外露）回油至 1Mpa（测总回缩量、工作锚夹片外露量）回油锚固。c、已经过预、初张拉的终张拉程序：0预、初张拉控制应力(测量油缸伸长量,工具锚夹片外露)K(持荷 5 min、测油缸伸出量、工具夹片外露量)回油至 1 Mpa（测油缸

13、伸出量）回油锚固。d、钢绞线回缩值=实测伸长量-回油至 1Mpa 油缸伸长量-顶内钢绞线工作长度伸长值。要求不大于 6mm。其中：K代表终张拉控制应力；con代表终张拉锚外控制应力。2.6.5 预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不大于6%；不同步率小于10%。每端钢绞线回缩量控制在 6mm 以内，如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉。2.6.6 千斤顶不准超载，油表不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。2.6.7 张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐分级供油张拉，两端伸长值必须基本保

14、持一致，严禁一端张拉。张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受振。2.6.8 钢绞线的回缩量必须控制在 6mm/端，夹片的外露量控制在 23mm，错牙量控制在 12mm。2.6.9 全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的 0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过 3 次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，须更换钢绞线和夹片。2.6.10 箱梁终张拉前后必须实测梁体弹性上拱，实测上拱值不大于 1.05 倍设计计算值。2.7 管道压浆 2.7 管道压浆 2.7.1 终张拉完成 24 小时

15、后进行割丝工作。割丝保留长度为 3040mm。但必须同时保证预应力筋端头保护层厚度不小于 40mm，严禁使用电、气焊切割。在 24h 以后 48h 以内进行管道真空辅助压浆。2.7.2 严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。2.7.3 搅拌机的转速不低于 1000r/min，浆叶的最高线速度限制在 15m/s 以内。浆叶的形状与转速相匹配。2.7.4 预应力管道压浆必须采用真空辅助压浆工艺；压浆设备必须采用连续式泵；同一管道压浆必须连续进行，一次完成。管道出浆口必须装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，才能封闭保压。压浆前管道真空度必须稳定在-0.06-0.0

16、8MPa 之间；浆体注满管道后，必须在 0.500.60MPa 下持压 3min；压浆最大压力不超过 0.60MPa。2.7.5 压浆顺序先下后上，同一管道压浆必须连续进行，一次完成。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过 40min。2.7.6 压浆过程中，每片箱梁留取 3 组 40mm40mm160mm 标养试件,必要时增加留置 1 组同条件养护试件，进行抗压强度和抗折强度检查。并对压浆进行记录。试块 28 天抗压强度50MPa，抗折强度10MPa。2.7.7 压浆时浆体温度应在 530之间。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5。在环境温度高于 35时，选择在较低的时间进

17、行作业。在环境温度低于 5时，按照冬季施工处理。2.7.8 梁场在生产第 100 孔梁时进行一次压浆密实度验证。开凿位置选择在最不利位置，即容易出现空洞的位置。钢绞线管道弯起的位置。开凿时按照设计图纸测量并避开钢绞线及构造钢筋。开凿后按照梁体空洞进行处理。2.8 预制梁封端 2.8 预制梁封端 2.8.1 封端混凝土必须采用 C50 无收缩混凝土。2.8.2 封端混凝土采用覆盖薄塑料养护的方法进行养护。2.8.3 封端混凝土养护结束后，必须采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理，厚度不小于 1.5mm。封端用聚氨脂防水涂料必须符合科技基200756 号客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修

18、订版）和 GB/T19250-2003聚氨脂防水涂料的要求，并通过 CRCC 认证。3、施工准备 3.1 岗前培训 3、施工准备 3.1 岗前培训 结合本工程的特点及施工重难点做好施工人员的岗前培训工作。3.2 施工资源筹集 3.2 施工资源筹集 人员准备：建瓯制梁场管理人员 56 人，技术工人 240 人，普通工人 40 人，共 336 人。物资准备：在工程计划开工前，根据工程施工进度计划制定了切实可行的材料供应计划，提前进行抽样试验，合格后签订供应合同，并按物资供应计划组织供应。在施工中根据实际的施工进度计划按每月计算出所需的材料用量，提出相应的月供应计划，对材料供应实行动态管理；主要材料

19、如：钢筋、水泥，按一个月进行材料储备。机械设备准备：调入的各类施工机械设备按施工组织设计和计划需要及时到场，进场前进行全面检查维修，经试运转合格后方可调入施工现场。4、施工工艺流程 4.1 箱梁预制施工方法 4、施工工艺流程 4.1 箱梁预制施工方法（1）钢筋绑扎分别在底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具上绑扎成型后，利用龙门吊入模。2）砼浇注采用 2 台 120m3/h 混凝土拌合楼集中拌和，4 台砼输送车供应砼，2 台输送泵输送，2 台布料机布料，混凝土最远运距为 200 米，完全能保证在 6小时内浇筑完梁体混凝土。砼浇注时先浇底腹板再浇顶板；振捣时以插入式振动棒为主；高频附着式振动器为辅

20、；顶板砼采用插入式振动棒和提浆机施工。（3）混凝土灌筑完毕后，箱梁养生采用洒水养生。采用地下水进行养护，在每个制梁台座两端设置自来水管道。另外，在条形基础纵梁和板式基础围成的凹坑内长期储蓄养护水，以加大制梁台座周围的环境湿度，整个养护过程由专人负责，计算机控制，养护过程采用一套无线测温系统对表层、环境、箱梁芯部温度进行监控.（4）张拉分为预张拉、初张和终张三个阶段，张拉时采用 4 台 200（300）吨穿心式千斤顶两端对称同步张拉，张拉以张拉力控制为主，伸长量控制为辅措施。（5）箱梁初张后，用一台 900 吨轮胎式提梁机整孔吊运到存梁台座上。（6）管道压浆采用真空辅助压浆，压浆前管道真空度稳定

21、在-0.06-0.08MPa之间，浆体注满管道后，进浆压力在0.500.60MPa的压力下保持3min，压浆用设备采用一体式自动压浆系统。（7）梁端锚穴需凿毛处理，封锚混凝土采用 C50 无收缩混凝土。5、施工工艺 5.1 配件安装 5、施工工艺 5.1 配件安装 箱梁配件有：支座板预埋件、防落梁预埋板、接触网支柱基础及下锚拉线预埋件、接地系统、检查梯预埋件、泄水管、桥面预埋钢筋连接接头等。5.1.1 支座预埋板 5.1.1 支座预埋板 5.1.1.1 本预制梁场 31.5m 箱梁全部采用 TJQZ-5500 型支座，23.5m 箱梁全部采用 TJQZ-4500 型支座，箱梁预制时只预埋相配套

22、的支座板，整孔箱梁每孔预埋支座板件共 4 套。图 1 箱梁预制工艺流程图 图 1 箱梁预制工艺流程图（2）砼浇注采用 2 台 120m3/h 混凝土拌合楼集中拌和，4 台砼输送车供应砼，2台输送泵输送，2 台布料机布料，混凝土最远运距为 200 米，完全能保证在 6 小时内浇筑完梁体混凝土。砼浇注时先浇底腹板再浇顶板；振捣时以插入式振动棒为主；高频附着式振动器为辅；顶板砼采用插入式振动棒和提浆机施工。（3）混凝土灌筑完毕后，箱梁养生采用洒水养生。采用地下水进行养护，在每个制梁台座两端设置自来水管道。另外，在条形基础纵梁和板式基础围成的凹坑内长期储蓄养护水，以加大制梁台座周围的环境湿度，整个养护

23、过程由专人负责，计算机控制，养护过程采用一套无线测温系统对表层、环境、箱梁芯部温度进行监控.（4）张拉分为预张拉、初张和终张三个阶段，张拉时采用 4 台 200（300）吨穿心式千斤顶两端对称同步张拉，张拉以张拉力控制为主，伸长量控制为辅措施。（5）箱梁初张后，用一台 900 吨轮胎式提梁机整孔吊运到存梁台座上。（6）管道压浆采用真空辅助压浆，压浆前管道真空度稳定在-0.06-0.08MPa之间，浆体注满管道后，进浆压力在 0.500.60MPa 的压力下保持 3min，压浆用设备采用一体式自动压浆系统。（7）梁端锚穴需凿毛处理，封锚混凝土采用 C50 无收缩混凝土。5、施工工艺 5.1 配件

24、安装 5、施工工艺 5.1 配件安装 箱梁配件有：支座板预埋件、防落梁预埋板、接触网支柱基础及下锚拉线预埋件、接地系统、检查梯预埋件、泄水管、桥面预埋钢筋连接接头等。5.1.1 支座预埋板 5.1.1 支座预埋板 5.1.1.1 本预制梁场 31.5m 箱梁全部采用 TJQZ-5500 型支座，23.5m 箱梁全部采用 TJQZ-4500 型支座，箱梁预制时只预埋相配套的支座板，整孔箱梁每孔预埋支座板件共 4 套。5.1.1.2 安设：在底模板上对应每个支座板的螺栓孔位置开设 2 个36mm孔，在模板打磨时（底腹板钢筋吊装入模前）把选定的支座预埋钢板用螺栓精确固定在底模上，中心线与底模上支座板

25、预埋件刻线对齐，并将锚筋与钢板连接，支座预埋钢板四周与模板间用玻璃胶密封。5.1.2 防落梁预埋件 5.1.2 防落梁预埋件 5.1.2.1 本预制梁场按地震动峰值加速度 Ag=0.1g 设置防落梁预埋件，防落梁的每孔箱梁预埋防震落梁预埋件 4 套，5.1.2.2 安设：在底模上对应每个防落梁预埋板螺栓孔位置开设 2 个孔22，在模板打磨时（底腹板钢筋吊装入模前）把选定的防落梁预埋件用螺栓精确固定在底模上，中心线与底模上防落梁预埋件刻线对齐，防落梁预埋钢板四周与模板间用玻璃胶密封。防落梁预埋件定位尺寸误差3mm。5.1.3 接触网支柱基础预埋件 5.1.3 接触网支柱基础预埋件 5.1.3.1

26、 预埋钢板与基础顶面齐平，螺栓外露部分与基础水平面垂直，螺栓顶面偏离垂直位置的距离不得大于 1mm。施工过程中注意做好对配套锚栓的预埋。5.1.3.2 接触网支柱基础螺栓在组装模具上将锚栓与预埋钢板 2 组装焊接，在顶板钢筋绑扎时，将预埋件按工程部下发梁型通知单的位置进行预埋，螺栓用胶布进行防护。待顶板钢筋吊装至模板上时，再将接触网支柱基础预埋件精确定位。5.1.3.3 施工过程中注意做好对接触网支柱处接地钢筋以及加强钢筋的预埋、预留。5.1.4 吊装孔 5.1.4 吊装孔 5.1.4.1 梁体吊孔留设在顶板，每端 4 个，一共 8 个。孔点周边增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋。5.1.4.2 成

27、孔：采用120mm 无缝钢管抽拔成孔。在浇筑混凝土时，用吊装孔固定架将吊装孔模具固定牢固，防止吊装孔倾斜。平面位置偏差3mm。5.1.4.3 吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵。5.1.5 梁体通风孔、泄水孔及检查梯预埋件设置 5.1.5 梁体通风孔、泄水孔及检查梯预埋件设置 5.1.5.1 通风孔设置:通风孔:在箱梁两侧腹板上设计直径 100mm 的通风孔，按照本细则“1.4.3.5”条执行,若通风孔与预应力管道位置干扰，参照施工图纸，顺桥向改变通风孔至不影响预应力管道位置，使预应力筋保护层保护层不小于 1 倍的管道直径，在通风孔处增设8 直径 170mm 的螺旋筋。通风孔采用100mm

28、 的通风孔钢管模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。5.1.5.2 梁底泄水孔设置:在箱梁底板沿纵向设置外径为 90mm 的泄水孔(采用埋设外径90mmPVC 管成孔)。在底板根据泄水孔位置设置一定的汇水坡,避免箱内积水。底板泄水孔四周增设8 直径为 150mm 的螺旋筋。5.15.3 顶板泄水孔设置 在桥面板中心沿横向设置 2 排、纵向每排 6 个外径为 125mm 的 PVC 泄水管，利用螺杆将 PVC 泄水管固定在侧模上。孔点周边增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋。在顶板泄水孔四周增设8 直径为 190mm 的螺旋筋。5.1.5.4 检查梯预埋件：根据维修养护和施工架设时的

29、操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置 250mm 的倒角。检查孔模具与端模板连成一体。在合肥端端端模上开孔，预埋一个20mm 的“U”型螺栓用来固定检查爬梯，螺栓距梁端底板 570mm，螺栓中线距梁体中线右偏移 205mm。5.2 钢筋工序 5.2 钢筋工序 5.2.2 钢筋下料：原材料检合格后，采用钢筋调直机、钢筋切断机进行下料。5.2.2.1 成盘的钢筋采用调直机进行调直，调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象；调直后的钢筋分类堆放整齐，不得出现弯折现象，并作好标识。5.2.2.2 工班下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，

30、统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。5.2.3 钢筋加工：钢筋加工前，首先按照 1：1 的比例在钢筋场内按照标准断面放大样，标准断面钢筋在样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。5.2.4 钢筋闪光焊接（1）根据钢筋的直径采用不同的焊接工艺，钢筋直径在22 以下采用连续闪光对焊，闭合电源使两钢筋断面轻微接触，形成闪光；徐徐移动钢筋形成连续闪光过程；待钢筋白热溶化时，施加轴向压力，迅速进行顶锻使钢筋焊合；（2）闪光对焊接头外观质量符合下列要求：接头周缘有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。接头处

31、不得有明显的烧伤和横向裂纹。接头弯折的角度不得大于 3。接头轴线的偏移不得大于 0.1d（d 为钢筋直径），并不得大于 2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后提交二次验收。5.2.5 预应力管道定位网制作 5.2.5 预应力管道定位网制作(1)预应力管道定位网采用 HPB235 12 钢筋在定位网胎具进行焊接加工而成。定位网制作精度要求2mm。(2)加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。(3)依据工装管理制度定期复核定位网胎具的准确性，避免变形引起误差超限。5.2.6 钢筋绑扎 5.2.6 钢筋绑扎 5.2.6.1 箱梁钢筋骨架绑扎要求（1）梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。（2）梁

32、体钢筋在钢筋绑扎胎具上绑扎，绑扎严格按照施工图尺寸进行。（3）在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料。（4）钢筋的交叉点用扎丝绑扎牢固，按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结，如有扭断的扎丝必须重绑。（5）绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。（6）箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。（7）箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中沿纵向线方向交叉布置。5.2.6.2 钢筋分体绑扎顺序如下：（1）底腹板钢筋绑扎顺序、钢筋绑扎时先从中间标准断面开始向两边进行绑扎，首先在胎具上立设标准断面的骨架钢筋，先将 N12 钢筋铺满整个底腹板间距按 10cm 控制,

33、在腹板通风孔位置适当调整钢筋间距。安装横向标准断面钢筋时，注意双肢钢筋的安设。标准断面的骨架钢筋安装完成后，再安装箱梁两端非标准断面的 N6、N3-1、N9 及 N9-1。骨架钢筋绑扎完成后，再安装底层及腹板外层水平筋 N21、N22，水平筋和骨架钢筋之间采用扎丝进行绑扎，逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结，保证绑扎牢固，在吊装时不发生变形。在安装横向骨架主筋的同时，在腹板外侧、内侧（靠近内模一侧）、底板下侧（箱梁底板）和底腹板倒角处绑扎混凝土垫块。安装接地钢筋的同时安设接地端子，接地钢筋采用梁体钢筋。、横向骨架和底层水平钢筋安设完成后，再安装底板和腹板预应力孔道的抽拔棒。为保证预应力孔道抽

34、拔棒位置的正确，用12 的圆钢加工预应力管到的定位网片,定位网片采用焊接形式。焊接好定位网片以后穿抽拔棒，然后按照设计尺寸检查抽拔棒的位置是否准确，对偏差超过规定值的立即进行调整。、预应力孔道的橡胶棒固定完毕后，再安装底板及腹板的所有挂钩筋（联系筋），N49、N50、N54、N51 梁端厚度变化段，挂钩筋安装时，要注意拉钩尺寸，确保挂钩筋位置的正确，保证绑扎后的钢筋整齐统一。、绑扎腹板内侧钢筋 N15、底板二层钢筋 N35，底腹板纵筋 N25 与 N21-1同时绑扎，底板间距按 20cm 控制，腹板间距按 15cm 控制。绑扎倒角处的钢筋，N34、N26 以及相关钢筋。同时在倒角处增设混凝土垫

35、块。、绑扎腹板端头架立筋 N15，从外向内以此为 2 根、3 根、3 根、16 根、4根、3 根、22 根、2 根，腹板纵筋 N21-2、N40、N39 与 N15 一起绑扎。内层钢筋绑扎完成后绑扎腹板最外层架立筋 N10，N30 与其一同绑扎牢固。、绑扎底板端头箍筋 N16、N16-1、N17、N17-1 钢筋位置与锚穴冲突时可以适当调整箍筋位置，绑扎端头纵筋 N28、N29。绑扎端头 N19 最底层钢筋及 N41、N42 钢筋。然后在 N19 钢筋上面绑扎支座网片钢筋 Z4、Z5。支座网片钢筋绑扎完成后绑扎上层的 N19 钢筋，从下到上依次为 16 根、3 根、10 根、16 根。、绑扎底

36、板端头最上层钢筋 N3、N3-1、N4，然后绑扎 N34-2、N38 号钢筋。、绑扎端头的倒角钢筋 N34-1 及 N34-2 和变截面的倒角钢筋 N34，从端头进去 3.4 米处为零点，倒角从零点到标准段和端头有规律的变化成规则的曲线。（2）顶板钢筋绑扎顺序 首先在顶板绑扎胎具上标准段铺装 N33 及 N31、N32 钢筋并将其绑扎，完成后绑扎 N21 钢筋 36 根、N23 钢筋 6 根、N24 钢筋 4 根；端头底层铺设 N2 钢筋58 根，然后在整个胎具上铺设中间段 276 根 N14 钢筋及 N7、N8 钢筋，铺设完成后绑扎中间段 N25 钢筋 48 根、端头 N27 钢筋 90 根

37、；焊接顶板立筋 N45、N46、N47、N48、N48-1、N53。安装 28 根顶板端头箍筋 N18，并一边预埋 2 根，顶板吊装组拚以后再将其安放到指定位置。绑扎顶板端头 N43 钢筋 52 根，接着绑扎 N14 钢筋，从下到上依次为 20根、2 根、3 根、2 根，中间夹 N14-1 钢筋 1 根，N14-2 钢筋 1 根。绑扎顶板顶层中间段钢筋 N5、N5-1，端头钢筋 N1、N1-1、N2-1，然后绑扎 N21、N21-3 钢筋。（3）桥面附属设施的预埋钢筋 竖墙 A、竖墙 B 的预埋钢筋 N1、N2 防护墙预埋钢筋 N1 接触网基础的预埋钢筋、下锚拉线预埋钢筋、综合接地预埋钢筋。5

38、.2.6.3 抽拔管安装要求(1)预应力孔道，采用橡胶棒成型。底腹板钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶棒。(2)定位网片设置间距 50cm，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道平顺,定位准确,绑扎牢固,确保混凝土浇筑时,抽拔棒不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。为增强抽拔管刚度，在其中穿入一根钢绞线。(3)橡胶棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用 0.3mm 厚、长 300mm 的铁皮套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。抽拔棒在锚垫板喇叭口处采用橡胶护套密封，以防止水泥浆进入锚垫板。(4)穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管

39、过程中注意防止钢筋划伤及划破管壁。(5)为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。要求制孔管表面无严重刮伤，任何方向的偏差，不大于 4mm。5.2.7 钢筋保护层控制 5.2.7 钢筋保护层控制(1)砼保护层垫块采用南昌康瑞特科技有限公司生产的 C50 高性能细石砼垫块，色度与梁体砼一致，有平垫块和带槽垫块两种规格。平垫块用于梁体并置钢筋部位，带槽垫块用于除并置钢筋外的其它部位。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm。(2)所有垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层钢筋上，且呈梅花型布置、相互错开，腹板侧面、底板和顶板底砼垫块至少为 4 个/m2（即间距不大于 70cm），绑扎垫

40、块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。5.2.8 钢筋骨架吊装 5.2.8 钢筋骨架吊装 为保证底腹板钢筋及顶板钢筋吊装顺利，用 50t 龙门吊及吊具进行吊装作业。(1)梁体钢筋骨架绑扎并检查完成后进行钢筋骨架吊装，吊装作业派专人指挥，吊装作业前，对吊装设备、钢丝绳等进行全面、认真检查、检修，确保吊装作业安全顺利。(2)在起吊钢筋骨架前，底、腹板钢筋梁端部，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强，点焊时避免伤害主筋及抽拔管。(3)吊装底腹板钢筋骨架吊装时，主吊绳用中间 4 排吊点，先将吊具悬吊于钢筋骨架上方，中间两排吊链穿过底板下层钢筋纵横向交点处，边上两排吊链穿过 U 型筋，吊

41、钩挂在吊链上，吊链与吊钩必须在一条线上并与底板筋垂直，使吊链绷紧。吊装顶板钢筋时，使用全部吊点，一端穿过顶板底层钢筋横、纵向交点处，然后吊链吊钩挂在吊链上，使吊链绷紧。翼板上起吊时，各吊链一端做成吊钩，并通过翼板底层钢筋纵、横交点处，使吊链绷紧。(4)各吊钩上的吊链必须根据吊点的位置确定长度，以保证吊链能够达到绷紧状态。(5)通过吊架上的吊链与钢筋骨架牢固连接后，再用 50t 龙门吊将箱梁钢筋骨架分别吊入制梁台座。(6)起吊过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架在吊装过程中扭曲变形。5.3 模板工序 5.3.3 底模安装 5.3 模板工序 5.3.3 底模安装 5.3.3.1 预制

42、箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上，块与块之间采用螺栓连接。用水准仪按要求调整反拱，底模标高调整采用薄钢板调整，薄钢板纵向间距不大于 30cm，调整完毕后采用焊接方式与台座预埋角钢相连，以保证模板标高要求及保证底模支撑刚度。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔。梁体反拱及预留压缩量设置如下表 5.3.3.1 所示。表 7 梁体反拱与预留压缩量设置表(单位：mm)表 7 梁体反拱与预留压缩量设置表(单位：mm)跨度 预拱度方程 跨中预留最大反拱 顶板预留压缩量 底板预留压缩量 跨度 预拱度方程 跨中预留最大反拱 顶板预留压缩

43、量 底板预留压缩量 31.5m h=18-7.67710-8L2 18 6 14 23.5m h=8-6.22910-8L2 8 4 8 注：L 代表距跨中距离（mm），h 代表相应 L 距离下反拱值。底模牢固安装台座上，确保底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象，且四支座位置相对高差不大于 2mm。底模拼装完毕后在底模上刻有明显的梁端线标志，以便底腹板钢筋对位等后续工序的施工，分端线时考虑预留压缩量。5.3.4 侧模安装 5.3.4 侧模安装 侧模预拼合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。焊接在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时用砂轮

44、打磨平整。为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。侧模先精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。侧模拼装步骤如下：组装侧模模板侧模底部与底模连接、安装垂直千斤顶调节侧模高度及反拱安装底模与侧模紧固螺栓检查上翼缘内外侧尺寸。侧模安装好以后，对模板再一次进行清理。安装好支座板与防落梁预埋件。安装后预制梁四个支座板相对高差不超过 2mm，每片梁放置完支座板必须检查其相对高差同时做好记录。支座横向距中心线 2250mm，纵向按梁底预留相应的压

45、缩量。防落梁横向中心线与支座板重合，纵向中心线距中心线 838mm。复测侧模反拱，调整模板标高到设计高程。反拱允许偏差为 0+2mm。侧模调整到位后，检查模板模端的橡胶密封条，以及各附作式振动器的底坐板连接焊缝，确保模板的密闭性和激振力。5.3.5 内模安装与操作 5.3.5 内模安装与操作 5.3.5.1 安装主梁：在地面上按编号利用冲销螺栓定位主梁各段，带入并拧紧高强度连接螺栓，将主梁各段固结为一整体。拼装过程中注意检查内模主梁直线度满足要求，用 50T 龙门吊将主梁吊装在内模存放支架上。5.3.5.2 安装内模顶板：从中部往两端安装于内模顶板，利用定位销定位，安装一块固定一块，安装调整完

46、毕后将内模顶板之间及主梁焊接成整体，并打磨平整。之后从中部往两端安装上动模、再安下动模，安装过程中注意调整模板间隙。最后安装液压系统及支撑螺杆。内模每次使用前检查模板焊缝是否有开裂破损，要及时整修合格。清理完模板上混凝土等杂物，对模板面仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。5.3.5.3 底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压小车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使内模张开和收缩，利用通风孔模具进行定位，两端（端模外侧）用 10t 螺旋千斤顶支撑主梁进行防护，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。5.3.5.4 内模操作顺序（1）启动内模液压泵

47、站，按照先上动模后下动模的顺序顶升内模各段上、下动模的侧向油缸，使内模外轮廓达到设计要求，然后连接螺旋撑杆稳固内模，最后清理内模外表面及接缝处残余灰浆,并应均匀涂刷脱模剂。（2）在底模上安装 3 套中部托架，每套托架用 4 个钢棒支撑，钢棒位置与底板泄水孔对应。安装时要严格控制托架位置和滚轮顶部标高，使托架的滚轮在同一条直线、同一上水平面上。（3）用两台 50t 龙门吊吊装内模，内模由端部及中部顶升油缸支撑并采用8 台 20 吨螺旋千斤顶分别在内模主梁两端及中部进行机械支撑保护，以防混凝土浇注时顶升油缸泄露致使内模下降。（4）通过在顶升油缸底部增设垫片及升降螺旋千斤顶调整内模至设计位置。（5）

48、按设计要求安装通风孔及底板泄水孔模具，安装后要保证通风孔斜面与侧模密贴不漏浆。（6）伸出变节段上动模油缸到位（7）伸出变节段下动模油缸到位（8）安装内模相应螺旋撑杆及各活动段间的连接螺栓、定位销，将锁销穿入中部导柱锁死。（9）内模收缩顺序：收缩变节段下动模油缸到位收缩变节段上动模油缸到位收缩中节段下动模油缸，油缸伸出长度 220mm收缩中节段上动模油缸，油缸伸出长度 240mm收缩中节段下动模油缸到位收缩中节段动模油缸到位收缩中节段上动模油缸到位收缩端节段侧向油缸到位收缩顶升油缸将内模主梁上导轨坐落于托轮上方。5.3.6 端模安装 5.3.6 端模安装 5.3.6.1 端模安装前先将锚垫板利用

49、紧固螺栓固定在端模上，之间的缝隙用双面胶黏贴，注浆孔用双面胶和海绵封堵。5.3.6.2 端模采用龙门吊吊装，安装端模时，将橡胶抽拔棒穿过相对应的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。5.3.6.3 端模安装时，先安装一端端模，安装就位后，拧紧端模与侧模的螺栓，检查端模与侧模间的橡胶密封垫，确保密闭，同时检查锚垫板后的螺旋钢筋，螺旋钢筋用扎丝绑扎牢固，确保位于锚垫板后面居中放置。内模吊装以后，再安装另一端端模。模板就位完成后，在锚垫板和橡胶抽拔棒之间利用橡胶护套进行密封，防止端头预应

50、力孔漏浆。5.3.8 模板拆卸 5.3.8 模板拆卸 5.3.8.1 模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拆除端模，拉、吊移内模、最后修整模板。侧、底模固定不拆卸，但每孔梁模板施工前进行线型的检查与模型校正。5.3.8.2 当梁体混凝土强度达到 33.5Mpa 后，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于 15，且能保证梁体棱角完整时,可以拆端模、松内模。当环境温度低于 0，混凝土表层冷却至 5以下才能拆除模板。在炎热或大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水的拆模工艺，拆模后，及时覆盖土工布及洒水养护。气温急剧变化时不能拆模。5.3.8.3 端模的拆除：端模