变速箱说明书.doc
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1、目录第1章 概述1第2章 第变速器传动机构布置方案2第3章 变速器传动齿轮的设计及参数选择4第4章 轴的设计及其校合14轴的结构要具有良好的工艺性17第5章 轴承的设计18第6章 齿轮加工工艺22第7章 变速箱箱体的加工工艺24致 谢29参考文献30第1章 概述变速器用来改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速,原地起步,爬坡,转弯,加速等各种行驶工况下,使汽车获得不同的牵引力和速度,同时使发动机再最有利工况范围内工作。变速器设有空挡和倒挡。需要时变速器还有动力输出功能。用变速器转变发动机的转矩、转速的必要性,以及对外部载荷的适应性,发动机的适应性,使其在最大的转距和最大的功率下工作,速器能够使车辆
2、在最低的稳定的速度下行使,而这种低的车速只靠发动机的最低的稳定转速是难以达到的,发动机的倒档是汽车可以倒退行使,其空挡使汽车在启动发动机、停车和滑行时能长时间的将发动机与传动系分离。变速器的结构对汽车的动力性、经济性、操纵的可靠性与轻便性,传动的稳定性和效率都有着直接的关系,变速器与主减速器以及发动机的参数做优化的匹配,可得到良好的动力性、经济性,采用自锁及互锁装置,倒档安全装置,可使操作可靠,不跳挡,不乱挡,自动换挡和误挂挡,采用同步器可使换挡轻便,无冲击以及噪声。变速器采用飞溅润滑,第一和第二轴承为了保证变速器具有良好的工作性能,对变速器应具有如下的设计要求:1)保证汽车有必要的动力性和经
3、济性。2)设置空挡,用来切断发动机动力向驱动轮的传输。3)设置倒档,使汽车能倒退行驶。4)设置动力输出装置,需要时能进行功率输出。5)换挡迅速,省力,方便。6)工作可靠。汽车行驶过程中,变速器不得有跳挡,乱挡以及换挡冲击等现象发生。7)变速器应当有高的工作效率。8)变速器的工作噪声低。除此以外,变速器还应当满足轮廓尺寸和质量小,制造成本低,维修方便等要求。满足汽车有必要的动力性和经济性指标,这与变速器的档数,传动比范围和各挡传动比有关。汽车工作的道路条件越复杂,比功率越小,变速器的传动比范围越大。第2章 第变速器传动机构布置方案机械式变速器因具有结构简单,传动效率高,制造成本低和工作可靠等优点
4、,在不同形式的汽车上得到 广泛应用。传动机构布置方案分析 变速器传动机构有两种分类方法。根据前进挡数的不同,有三,四,五和多挡变速器 。固定轴式分为两轴式,中间轴式,双中间轴式变速器。固定轴式应用广泛,其中两轴式变速器多用于发动机前置前轮驱动的汽车上,中间轴式变速器 多用于发动机前置后轮驱动的汽车上。旋转轴式主要用于液力机械式变速器。与中间轴式变速器比较,两轴式变速器有结构简单,轮廓尺寸小,布置方便,中间挡位传动效率高和噪声低等优点。因两轴式变速器不能设置直接挡,所以在高档工作时齿轮和轴承均承载,不仅工作噪声增大,且易损坏。此外,受结构限制,两轴式变速器的一挡速比不可能设计得很大。用在发动机前
5、置前轮驱动轿车的两轴式变速器传动方案。其特点是:变速器输出轴与主减速器主动齿轮做成一体,发动机纵置时,主减速器采用弧齿锥齿轮或双曲面齿轮,发动机横置时则采用圆柱齿轮;多数方案的倒档传动常用滑动齿轮,其他挡位均用常啮合齿轮传动。倒挡齿轮为常啮合齿轮,并用同步器换挡;同步器多数装在输出轴上,这是因为一挡主动齿轮尺寸小,同步器装在输入轴上有困难,而高档同步器可以装在输入轴的后端,变速器有辅助支承,用来提高轴的刚度,减少齿轮磨损和降低工作噪声。特点是:变速器第一轴和第二轴的轴线在同一直线上,经啮合套将它们连接得到直接挡。使用直接挡,变速器的齿轮和轴承及中间轴均不承载,发动机转矩经变速器第一轴和第二轴直
6、接输出,此时变速器的传动效率高,可达90%以上,噪声低,齿轮和轴承的磨损减少。因为直接挡的利用率高于其它挡位,因而提高了变速器的使用寿命;在其它前进挡位工作时,变速器传递的动力需要经过设置在第一轴,中间轴和第二轴上的两对齿轮传递,因此在变速器中间轴与第二轴之间的距离(中心距)不大的条件下,一挡仍然有较大的传动比;挡位高的齿轮采用常啮合齿轮传动,挡位低的齿轮(一挡)可以采用或不采用常啮合轮传动;多数传动方案中除一挡以外的其他挡位的换挡机构,均采用同步器或啮合套换挡,少数结构的一挡也采用同步器或啮合套换挡,还有各挡同步器或啮合套多数情况下装在第二轴上。再除直接挡以外的其他挡位工作时,中间轴式变速器
7、的传动效率略有降低,这是它的缺点。在挡数相同的条件下,各种中间轴式变速器主要在常啮合齿轮对数,换挡方式和到档传动方案上有差别。倒挡用直齿滑动齿轮换挡外,其余各挡为常啮合齿轮传动。各前进挡,均用常啮合齿轮传动;倒挡和超速挡安装在位于变速器后部的副箱体内,这样布置除可以提高轴的刚度,减少齿轮磨损和降低工作噪声倒挡用直齿滑动齿轮换挡,其余各挡均用常啮合齿轮。发动机前置后轮驱动的轿车采用中间轴式变速器,为缩短传动轴长度,可将变速器后端加长,伸长后的第二轴装在三个支承上,其最后一个支承位于加长的附加壳体上。如果在附加壳体内,布置倒挡传动齿轮和换挡机构,还能减少变速器主体部分的外形尺寸。传动简图如下图所示
8、: 图(1)第3章 变速器传动齿轮的设计及参数选择第一节 一挡传动齿轮各项参数的确定齿数比u 齿数比u是大齿轮数Z2与小齿轮Z1之比。减速传动时,u = i 1 ,增速传动时i = n1 /n2 Pr1 则取Pr2的值来计算轴承使用寿命。 由以上各式计算得到: 得到 所以 选择的轴承合格第6章 齿轮加工工艺一、 齿轮的功用、结构特点及工作条件齿轮是机械传动中应用即为广泛的零件之一。在汽车变速箱总成,齿轮的使用的寿命和噪声是衡量产品质量的关键项目,齿轮精度指标主要表现为欲动进度,工作的平稳性,接触精度和齿轮间隙四个方面。汽车行驶时齿轮始终在重载荷,高速运转过程中,在改换档位时,还承受冲击载荷,所
9、以要求其具有较高的耐磨性和抗冲击性,传动平稳,低噪音。二、 齿轮毛坯材料及机制造方法 汽车变速器的寿命是一个非常重要的指标,一般要求其疲劳寿命为3万Km。这就要求具有较高的齿面硬度和心部具有良好的韧性,以提高耐磨性和冲击性能。 通常,高转速,重载荷条件下工作的齿轮,一般选用低碳钢合金结构材料,经渗碳淬火处理。齿轮的材料选用20CrMnTi材料制作,其毛坯是根据机械加工中以齿坯大齿圈端面定位,外圆自定心夹具夹紧的特殊要求,锻成带有3-5度锥角的外轮廓形状的模锻件,经过模锻后,可得到较好的纤维组织,提高了毛坯强度和材料的利用率,模锻后,经正火、喷丸处理,可使金相组织均匀,从而能消除锻造应力,提高其
10、切削性。三、 齿轮加工表面的技术要求 齿轮加工分为齿坯和齿轮加工。齿坯的加工部位有轮缘、轮辐、轮毂和内孔。齿坯的加工极度对齿轮的加工、检验和装配精度影响很大,所以其加工的精度满足GB10095-88的要求。齿坯的加工部位有齿形和倒角,同时还要进行热处理,以提高承载能力和是由寿命,热处理后还要进行内孔、内孔端面的磨削加工和齿形的精整加工。主要的技术条件和要求为:(1) 未注明倒角为45度。(2) 加工D面的油槽产生的毛刺,夹角平滑。(3) A齿吃面上加工成鼓行,必须修正鼓形量。(4) 强力喷丸处理。(5) 热处理:渗碳淬火表面硬度650-800HV,以A齿根部为基准,渗碳层深度为0.4-10.m
11、m,心部印度为513HV。(6) 表面电镀磷化处理。四、 齿轮加工的工艺过程齿轮的机械加工,热处理前齿轮加工和处理精加工三个阶段,其加工路线为:齿坯加工(粗车、半精车、精车),齿形加工,热处理,内孔加工,齿形精整加工,强力喷丸,磷化处理。其加工过程如下图所示。五、 齿轮最终检验 (1) 齿形误差和齿向误差的检验采用3001型王能齿轮测量机进行检验。 (2)齿圈径向跳动的检验,采用专用齿轮径向跳动仪进行检验。 (3)公法线长度及其变动量的检验采用功法线百分尺进行检验。 (4) 接触面及噪声的检验,在齿轮检验噪声机上进行检验,其原理是将安装好的工件与标准的齿相啮合,在轻微的制动下运转,观察齿轮的接
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