卡盘多刀半自动车床的液压系统.doc

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1、卡盘多刀半自动车床的液压系统设计摘 要卡盘多刀半自动车床是金属加工常用设备，它对于各种材料的盘套类零件的端面、外圆、内孔、内端面、切槽、外沟道表面、倒角、成型表面的车削，以及钻、扩、铰、精镗孔等，比普通万用车床生产效率高。机床具有半自动功能，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，机床多采用电气液压驱动。设计介绍了卡盘多刀半自动车床的优缺点以及国内外发展趋势，简述了卡盘多刀半自动车床的结构设计。根据液压系统的工作要求进行负载分析等，初选液压缸的工作压力以及计算液压缸的尺寸，确定液压缸的主要参数，并绘制出液压系统原理图。确定液压泵和电机的规格，选择液压元件、油管以及设计油箱，再进行系统的性能及温升

2、验算。设计卡盘多刀半自动车床的液压缸，分别设计缸筒、活塞杆、活塞、导向套、端盖、缸底、缓冲装置等部分。最后进行电气控制系统的设计，采用可编程控制器PLC进行控制并绘制出控制系统梯形图。关键词： 半自动；车床；液压 The Design of Hydraulic System in Semi-automatic multi-tool lathe chuck AbstractSemi-automatic lathe chuck is the multi-tool commonly used in metal processing equipment, which for a variety of

3、materials, parts of the face plate sleeve, cylindrical, inner hole, inner face, grooving, the outer channel surface, chamfer, forming the surface of the turning,well drilling, expansion, joints, fine boring, etc., general-purpose lathe production than efficient.Machine with semi-automatic function,

4、reduce labor intensity and improve production efficiency, the use of electro-hydraulic-driven machine tools and more. Design introduces multi-blade semi-automatic lathe chuck advantages and disadvantages of domestic and international trends, outlines the semi-automatic lathe chuck multi-tool structu

5、ral design.According to the requirements of the hydraulic system work load analysis, primary hydraulic cylinder pressure of work and to calculate the size of the hydraulic cylinder, hydraulic cylinder to determine the main parameters, and draw out the hydraulic system diagram.Determine the hydraulic

6、 pump and motor specifications, selection of hydraulic components, pipes and fuel tank design, then the system performance and temperature checking.Designed semi-automatic lathe chuck multi-tool hydraulic cylinder, are designed for cylinder, piston rod, piston, guide sleeve, cover, Bottom, part of t

7、he buffer devices.Finally, the electrical control system design using programmable logic controller PLC to control and draw control system ladder. Key words: semi-automatic; lathe; hydraulic 目 录摘要Abstract1 绪论 11.1卡盘多刀半自动车床优缺点11.2 卡盘多刀半自动车床国的内外发展趋势22 卡盘多刀半自动车床的结构设计 32.1 车床主要技术参数32.2 车床主要结构43 卡盘多刀半自动车

8、床的液压系统设计 63.1 液压系统的工作要求63.2 负载分析63.3 负载图和速度循环图的绘制63.4 液压缸主要参数的确定83.4.1初选液压缸的工作压力 83.4.2计算液压缸的尺寸 83.4.3确定液压缸所需流量 93.5 拟定液压系统原理图 103.5.1液压泵型式的选择 103.5.2卡盘夹紧中保压回路的选择 113.5.3前、后刀架进给中速度控制回路的选择113.5.4前、后刀架进给中换向和速度换接回路的选择123.5.5夹紧回路的确定 123.5.6液压系统工作原理图 123.6 液压元件的选择 153.6.1确定液压泵和电机规格 153.6.2阀类元件和辅助元件的选择 15

9、毕业设计3.6.3油管的选择 163.6.4油箱的设计 173.7 液压系统的性能验算 183.7.1验算系统压力损失及调定压力的确定 183.7.2验算系统发热与温升 204 卡盘多刀半自动车床的液压缸设计 214.1液压缸缸筒的设计和计算 214.2活塞杆的设计和计算 214.3液压缸工作行程的确定 224.4活塞的设计 224.5导向套的设计与计算 234.6端盖和缸底的设计与计算 234.7缓冲装置的设计 245 PLC在卡盘多刀半自动车床控制系统中的应用 255.1车床工作原理 255.2 PLC输入、输出点连接 255.3 控制系统设计 266 结论 28参考文献致谢28卡盘多刀半

10、自动车床液压系统设计1 绪论卡盘多刀半自动车床是机械行业拥有量较多的一种半自动机床，主要适用于盘类、环形、锥体、阶梯、短轴等大批量零部件加工，机床配有液压卡紧系统，松卡方便、效率高、劳动强度低，机床主导轨具有良好的钢性及耐磨性，可确保机床的强度及精度。目前卡盘多刀半自动车床广泛应用在汽车行业中的刹车盘、活塞、汽门，轴承行业中的各类轴承车加工，齿轮行业中的各种齿轮、链轮，农机行业中的各种飞轮、皮带轮及电机、电扇、板钳工具、矿山冶金、电声配件等行业。在很早以前，国内外就已经开始进行机床设备的整修和技术的改造，不断提升机床的品质，不断改进机床的性能，以提高生产效率。1.1卡盘多刀半自动车床的优缺点机

11、械车床按用途和结构的不同，主要分为卧式车床和落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、仿形车床及多刀车床和各种专门化车床，如凸轮轴车床、曲轴车床、车轮车床、铲齿车床。在所有车床中，以卧式车床应用最为广泛。卧式车床加工尺寸公差等级可达IT8IT7，表面粗糙度Ra值可达1.6微米。近年来，计算机技术被广泛运用到机床制造业，随之出现了数控车床、车削加工中心等机电一体化的产品，而卡盘多刀半自动车床的特点如下：此车床是以液压驱动的高效车床，刀架采用镶钢导轨结构，耐磨性能好，集中润滑泵强力润滑，使用寿命长。自动化程度高，切削常常在封闭环境中进行，所以在车削过程中很难对大量切屑进行人

12、工处置。车床切屑断得不好，它就会缠绕在刀头上，既可能挤坏刀片，也会把切削表面拉伤。我们平常在普通车床用的硬质合金刀片一般是两维断屑槽，而数控车削刀片常采用三维断屑槽。卡盘多刀半自动车床三维断屑槽的形式很多，在刀片制造厂内一般是定型成若干种标准。这种类型的共同特点是断屑性能好、断屑范围宽。对于具体材质的零件，在切削参数定下之后，要注意选好刀片的槽型。选择过程中可以作一些理论探讨，但更主要的是进行实切试验。有些地方也可以根据已有刀片的槽型来修改切削参数。要求刀片有高的耐用度，这是不用置疑的。车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于我们使用刀具寿命管理功能。在我们使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原

13、则是把该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。这时候刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。至于精度，同样要求各刀片之间精度一致性好。车床是采用液压和电气实现半自动循环的专用车床，运行稳定可靠。刀架进给为无级调速，行程终了利用单触点死撞定位，准确无误，工件装夹采用液压夹紧系统，松卡方便，操作轻快。液压系统采用集成块组装、易拆卸、维修方便。特别适用于多工序,大批量的劳动密集型企业,且车床操作简单，只需完成装、卸工件的操作。生产效率高，劳动强度底，不需要高级技术工人，并对工作现场的条件要求不高，是普通类车床加工以上产品的理想而又经济的替代产品。此外，卡盘多刀半自动车床的变型产品，分别具有不同的刀架

14、动作形式，以适应各种用途和被加工零件的不同工艺要求。1.2 卡盘多刀半自动车床的国内外发展趋势近年来，随着经济的飞速发展和工业现代化的需要，各种自动化生产设备应运而生，液压半自动车床工业也有了飞跃的发展，体现在新技术的广泛应用与企业效益的明显改善。目前液压半自动车床行业的消费主流是数控液压半自动车床。从国内外市场对数控液压半自动车床的需求来看，以后数控液压半自动车床市场具有以下的特征，一是经济型数控液压半自动车床是以后的主流产品。二就是采用新技术，降低它的成本，提高产品的稳定性是企业生存的关键。主要表现在几个方面：不断开发新工艺、新材料、新结构、新元件，比如开发硬面车削工艺(HRC50-68)

15、，公差带在5微米，表面粗糙度达Ra 0.4微米，又如开发倒立式车磨结合的车削中心等；进一步提高加工精度，发展精密化、超精密化车床；提高效率，加速发展高速化，尤其是复合化；在现有自动化基础上进一步发展智能化、无人化、集成化；发展网络化，与车间、工厂、外界联网；发展环保化车床，实现节能、省地等。 我们所研究的卡盘多刀半自动车床总的发展趋势是工序集中、高速、高效、高精度以及方便使用、提高可靠性等。最普遍使用的卡盘多刀半自动车床型号为C7620，20世纪50年代末期，在一般C7620液压半自动车床的基础上开发了数控加工中心，即自备刀具库的自动换刀C7620液压半自动车床。在加工中心机床上，工件一次装夹

16、后，机床的机械手可以自动更换刀具，连续的对工件进行多种工序加工。目前，C7620液压半自动车床的刀具库容量可达到100多把刀具，自动换刀装置的换刀时间仅需0.52秒。加工中心机床使工序集中在一台机床上完成，减少了由于工序分散，工件多次安装引起的定位误差，提高了加工精度，同时也减少了机床的台数与占地面积，压缩了半成品的库存量，减少了工序间的辅助时间，有效提高了C7620液压半自动车床的生产效率和数控加工的经济效益。我们所采用的液压控制系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作，完成各种设备不同的

17、动作需要。而采用液压控制有明显的优势：(1)可以在运行过程中实现大范围的无级调速。 (2)在同等输出功率下，液压传动装置的体积小、重量轻、运动惯量小、动态性能好。 (3)采用液压传动可实现无间隙传动，运动平稳。 (4)便于实现自动工作循环和自动过载保护。 (5)由于一般采用油作为传动介质，因此 液压元件有自我润滑作用，有较长的使用寿命。 (6)液压元件都是标准化、系列化的产品，便于设计、制造和推广应用。 2 卡盘多刀半自动车床的结构设计2.1 车床主要技术参数最大加工直径200mm最大回转直径350mm最大行程长度： 前刀架纵向350mm后刀架横向100mm加转角度：前刀架顺时针35逆时针60

18、后刀架顺时针45逆时针20最小进给量10mm/min快速行程速度4.5m/min主轴转速范围（8级）901000r/min主轴孔径48mm主轴前端锥孔莫氏6号主电机：功率7.5/10KW转速710/1440 r/min外形尺寸（长*宽*高）1880*1940*1500卡盘多刀半自动车床的外形如图2-1所示。图2-1 卡盘多刀半自动车床外型2.2 车床主要结构车床主要由床身、主轴箱、刀架结构、卡紧油缸、制动器、液压及油泵装置等部分组成。1）床身设计床身为一箱体铸件，内为油箱，即是支承部件，又是连接部件，其前、后、左开有窗口，前窗口装液压元件，左窗口装油泵，后窗口用以维修液压系统。2）主轴箱主轴箱

19、为一箱体铸件，主电动机通过三角皮带将动力传递主油箱的I轴，经过II轴传递给主轴，主轴箱内为齿轮变速系统，可通过一双联滑移齿轮，两个固定齿轮，一对交换齿轮，实现四级转速，变速时，通过操纵主轴箱正面的手柄及交换箱内的交换齿轮来实现。3）刀架结构后刀架除底板结构不同处，其余结构相同，整体刀架由上滑板、下滑板、下导轨及底板等组成，刀架油缸驱动下滑板完成切削运动，辅助油缸驱动上滑板完成让刀动作，下导轨可以在底板上搬角度，用以加工锥度零件。横向溜板前进和后退行程的终点位置，分别由行程挡铁实现准确定位，并可根据需要进行调整，前进行程终点位置有两种调整方法：一是粗调，即移动挡铁座的位置，将其上的定位销插入转台

20、上3个定位孔的某一个合适的也中；另一是微调，其方法是先松开锁紧螺母，再拧转带键的调整环，带动螺杆转动并轴向移动至所需位置，然后重新拧紧螺母。后退行程终点位置可用螺套调整，调整方法与上述微调相同。纵向溜板终点位置的准确定位及调整方法与横向溜板相同，但由于刀架纵向退回行程一般没有精度要求，所以不设置定程装置。为使刀架在运动循环中的每一步动作终了时，即移动到预定位置时能自动发出改变刀架动作的信号，每个刀架在纵、横移动方向上，都装有一组行程挡铁和一组行程开关。详见图2-2。4）卡紧油缸卡紧油缸主要由分油器和工作油缸组成，我们所采用螺栓与主轴后端法兰盘相连接，分油器与液压管路相连接，分配液压油进入工作油

21、缸的前腔和后腔，使工作缸的活塞做轴向位移，完成卡紧、松开动作。5）制动器制动器安装在主电动机底板上，通过压力油推动活塞对电动机皮带轮进行制动刹车，闸皮与皮带轮的距离可以调整，而主电机安装则在主轴箱的后下面。6）液压及油泵装置液压元件集成组装在一个液压块上，安置在床身内。油泵与油泵电机安装在同一泵座上，油泵的吸油口安装有滤油器。图2-2 卡盘多刀半自动车床刀架结构3 卡盘多刀半自动车床的液压系统设计3.1 液压系统的工作要求根据设计要求，前、后刀架的纵向与横向进给由液压驱动，前后两刀架的工作状态相同，如图3-1所示其一个方向工作行程包括“快进工进快退停止”，卡盘的夹紧和松开也由液压驱动，卡盘油缸

22、驱动卡盘夹紧和松开，以及保压的动作。运动部件重6000N，切削阻力8000N，快进、快退速度同为4.5m/min，工进速度为100mm/min，最大行程350mm，工进行程200mm，启动换向时间0.1s，液压缸机械效率0.9。故拟选定液压缸作执行机构。图3-1 动作循环图3.2 负载分析（1）工作负载FL工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即（2）摩擦阻力负载Ff阻力负载主要是刀架的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分，取=0.2，=0.1。静摩擦阻力 （3-1）动摩擦阻力 （3-2）（3）惯

23、性负载Fa最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。已知启动换向时间为0.1s，刀架最大移动速度，即快进、快退速度为4.5m/min，因此惯性负载可表示为 （3-3）根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表3-1所示()。表3-1 液压缸在各工作阶段中的负载工 况计算公式总负载F/N缸推力F/N启 动12001333加 速10591177快 进600667工 进86009556反向启动12001333加 速10591177快 退6006673.3 负载图和速度循环图的绘制1200667

24、9556-1200-667-10591059根据表3-1的负载分析结果及已知的速度要求、行程限制等，绘制出负载图如图3-2所示。图3-2 液压缸的负载图图3-1表明，当系统处于工作进给状态时，负载力最大为9556N，其他工况下负载力相对较小。所设计机床液压系统的速度循环图可根据已知的设计参数进行绘制，已知快进和快退速度、快进行程、工进行程、快退行程，工进速度。根据上述已知数据绘制该车床液压系统的速度循环图如图3-3所示。0图3-3 液压缸的速度循环图3.4 液压缸主要参数的确定3.4.1初选液压缸的工作压力所设计的液压系统在工进时负载最大，其值为9556N，其它工况时的负载都相对较低，参考表3

25、-2、表3-3，初选液压缸的工作压力为2.5Mpa。表3-2 按负载选择工作压力负载/ KN50工作压力/MPa0.811.522.53344557表3-3 各类液压设备常用工作压力机械类型机 床农业机械小型工程机械建筑机械液压凿岩机液压机大中型挖掘机重型机械起重运输机械磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力/MPa0.823528810101820323.4.2计算液压缸的尺寸液压缸有效工作面积 (3-4)液压缸内径 (3-5)根据机械设计手册中的表23.1-9选取标准值：D=63mm。因要求快速运动和快速退回速度相等，则取d=0.71D=44.73mm，再根据机械设计手册中的表23.1-10选取

26、标准值：d=45mm。则液压缸的有效作用面积为：无杆腔面积 有杆腔面积 3.4.3确定液压缸所需流量快进过程中所需要的流量为快退过程中所需要的流量为工进过程中所需要的流量为 根据上述液压缸直径及流量计算结果，进一步计算液压缸在各个工作阶段的压力、流量和功率值，如表3-4表3-4 液压缸各工作阶段的压力流量和功率工况推力回油腔压力进油腔压力输入流量输入功率计算公式快进启动133300.43加速11770.880.38恒速6670.730.2314.0260.070工进95560.83.450.3110.017快退启动133300.87加速11770.61.99恒速6670.61.666.8670

27、.19把表3-4中的计算结果绘制成工况图，如图3-4所示。图3-4 液压系统工况图3.5 拟定液压系统原理图根据卡盘多刀半自动车床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速范围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。此外，与所有液压系统的设计要求一样，该机床液压系统应尽可能结构简单、成本低、节约能源、工作可靠等。3.5.1液压泵型式的选择从提高系统效率考虑，选用限压式叶片泵或双联叶片泵较为适宜，故将两者进行比较，详见表 3-5。表3-5 两种液压泵的比较双联叶片泵限压式变量叶片泵1、流量突变时，液压冲击取决于溢流阀的

28、性能，一般冲击较小1、流量突变时，定子反应滞后，液压冲击大2、内部径向力平衡，压力平衡，噪声小，工作性能较好2、内部径向力不平衡，轴承较大，压力波动及噪声较大，工作平衡性差3、须配有溢流阀、卸载阀组，系统较复杂3、系统较为简单4、有溢流损失，系统效率较低，温升较高4、无溢流损失，系统效率较高，温升较低综合考虑，故选择双联叶片泵。图3-4 双联叶片泵供油油源3.5.2卡盘夹紧中保压回路的选择机床在完成夹紧动作时，要求液压执行机构在其行程终止时，保持压力一段时间，故采用保压回路，有三种保压回路可以选择：利用液压泵保压的保压回路、利用蓄能器的保压回路、自动补油保压回路。利用液压泵保压的保压回路系统功

29、率损失大，易发热，故只在小功率的系统且保压时间较短的场合下使用；利用蓄能器的保压回路是由蓄能器来补充泄漏，保压时间的长短是看蓄能器容积大小与泄漏程度；自动补油保压回路适用于工作要求使其压力能长时间保持在一定范围的回路中。根据工况分析和回路分析，所设计的液压系统保压时间要求不长，所以选用利用液压泵的保压回路较为适宜。图3-5 利用液压泵保压的保压回路3.5.3前、后刀架进给中速度控制回路的选择 前、后刀架各带有纵向和横向进给油缸，它们油路完成相同。工况图表明，所设计卡盘多刀半自动车床液压系统在整个工作循环过程中所需要的功率较小，系统的效率和发热问题并不突出，因此考虑采用节流调速回路即可。虽然节流

30、调速回路效率低，但适合于小功率场合，而且结构简单、成本低。该机床的进给运动要求有较好的低速稳定性和速度负载特性，因此有三种速度控制方案可以选择，即进口节流调速、出口节流调速、限压式变量泵加调速阀的容积节流调速。由于切削过程中负载不大，各油缸采用进口节流调速，且在回油路上设置背压阀，由于选定了节流调速方案，所以油路采用开式循环回路，以提高散热效率，防止油液温升过高。3.5.4前、后刀架进给中换向和速度换接回路的选择所设计的卡盘多刀半自动车床液压系统对换向平稳性的要求不高，流量不大，压力不高，所以选用价格较低的电磁换向阀控制换向回路即可，系统中采用二位四通电磁阀来控制各工作油缸换向。为了调整方便以

31、及在前述计算中，由快进转为工进时，进入液压缸的流量由14.026降为0.311，采用二位五通电磁阀来进行工作行程与快速行程之间的转换，如图所示。其次为了防止刀架进油管道中的油回流，使斜置的后刀架拖板因自重而滑下，从而在油路中放置单向阀，来保证油缸工作平稳。 a.换向回路 b.速度换接回路图3-6 换向与速度换接回路3.5.5夹紧回路的确定由于夹紧缸不用中间停留，故采用二位阀控制即可，这里采用二位四通电磁换向阀，由于卡盘多刀半自动车床在卡盘上夹紧零件时有内卡和外卡两种方式，故在夹紧回路中串接一个手动换向阀，右位外卡、左位内卡。为了实现夹紧后才能让工作台快进的顺序动作，以及保证进给系统工作时夹紧系

32、统压力始终不低于最小夹紧压力，所以在夹紧回路上安装压力继电器实现顺序控制。当压力继电器动作时，刀架进行进给。3.5.6液压系统工作原理图根据上述分析，画出卡盘多刀半自动车床的液压系统草图，如图3-7所示： 图3-7 卡盘多刀半自动车床液压系统原理图表3-6 液压系统电磁铁动作表9DT8DT5DT4DT6DT7DT2DT3DT10DT1DT前刀架纵向快进+工进+快退+横向快进+工进+快退+后刀架纵向快进+工进+快退+横向快进+工进+快退+卡盘夹紧松开+（1）卡盘夹紧和松开来自系统压力油减压阀1单向阀2压力继电器3手动换向阀4电磁换向阀5卡盘油缸6的右腔，使卡盘实现夹紧或松开。单向阀2保证当电源断

33、电或机床发生故障时，卡盘仍夹紧工件；当工件被夹紧后，通过压力继电器3接通主电路，机床起动开始工作，否则机床不能起动。（2）前、后刀架纵、横向进给前、后刀架各带有纵向和横向进给油缸，它们油路完全相同，各油缸采用进口节流调速，可使刀架实现工作行程和快速行程自动循环，切削外圆、内孔、端面、倒角和沟槽等。系统压力油流经单向阀30，分几支油路流向调速阀24、21、22和23二位四通电磁换向阀28、20、15和25，进入各油缸，驱动刀架实现纵向或横向工作行程；若流经单向阀30的压力油二位五通电磁换向阀27、19、16和26二位四通电磁换向阀28、20、15和25，进入各油缸，驱动刀架实现快速行程，此时双联

34、泵全部向系统供油。而工作行程时，仅只有6l/min的油泵各系统供油，25l/min的油泵则经二位二通电磁阀34卸荷。系统中二位四通电磁阀控制各工作油缸换向；二位五通电磁阀用于工作行程与快速行程的转换；单向阀29给工作行程回油造成背压力，使油缸工作平稳；单向阀30保证系统不供油时，前后刀架进油管道中的油不致回流，使斜置的后刀架拖板不会因自重而滑下。关闭手动开闭阀14（或9、7和13）可切断油路，从而调整刀架的行程挡铁及行程开关等。3.6 液压元件的选择3.6.1确定液压泵和电机规格（1）计算液压泵的最大工作压力由于本设计采用双泵供油方式，根据图3-4液压系统的工况图，大流量液压泵只需在快进和快退

35、阶段向液压缸供油，因此大流量泵工作压力较低。小流量液压泵在快进、快退、工进时都向液压缸供油，而液压缸在工进时工作压力最大，因此对大流量液压泵和小流量液压泵的工作压力分别进行计算。根据液压泵的最大工作压力计算方法，液压泵的最大工作压力可表示为液压缸最大工作压力与液压泵到液压缸之间压力损失之和。对于调速阀进口节流调速回路，选取进油路上的总压力损失，同时考虑到压力继电器的可靠动作要求压力继电器动作压力与最大工作压力的压差为，则小流量泵的最大工作压力可估算为大流量泵只在快进和快退时向液压缸供油，由工况图可知，快退时液压缸中的工作压力比快进时大，如取进油路上的压力损失为，则大流量泵的最高工作压力为（2）

36、计算总流量表3-4表明，在整个工作循环过程中，液压油源应向液压缸提供的最大流量出现在快进工作阶段，为，若整个回路中总的泄漏量按液压缸输入流量的10%计算，则液压油源所需提供的总流量为：工作进给时，液压缸所需流量约为，但由于要考虑溢流阀的最大稳定溢流量，故小流量泵的供油量最少应为。根据以上液压油源最大工作压力和总流量的计算数值，通过查阅机械设计手册，选用YB16/25型的双联叶片泵，其额定压力为6.3MPa，YB16转速为1450r/min，YB125转速为960r/min，若取液压泵的容积效率p=0.85，小泵的输出流量为该流量能够满足液压缸工进速度的需要。大泵的输出流量为双泵供油的实际输出流

37、量为该流量能够满足液压缸快速动作的需要。（3）电机的选择由于液压缸在快退时输入功率最大，这时液压泵工作压力为2.45MPa，流量为27.795L/min。取泵的总效率p=0.75，则液压泵驱动电动机所需的功率为：根据上述功率计算数据，此系统选取Y112M-6型电动机，其额定功率为2.2KW，额定转速为940r/min。3.6.2阀类元件和辅助元件的选择图3-7液压系统原理图中包括调速阀、换向阀、单向阀等阀类元件以及滤油器等辅助元件。（1）主要元件及用途滤油器：防止污物进入液压系统溢流阀：调定和保持液压系统压力的基本稳定，维护液压系统的安全减压阀：减低液压系统中某一部分的压力，并使这一部分油压比

38、油泵所供的油压稳定电磁阀：变换油液流动方向，接通或关闭油路压力表：显示不同点的工作压力压力表开关：为压力表提供不同点的油压并能关闭所有测量点单向调速阀：单方向控制并稳定油量（2）阀类元件的选择根据上述流量及压力计算结果，对图3-7初步拟定的液压系统原理图中各种阀类元件及辅助元件进行选择。其中调速阀的选择应考虑使调速阀的最小稳定流量应小于液压缸工进所需流量。而图中四个单向阀的额定流量是各不相同的，因此选用不同规格的单向阀。图中溢流阀、减压阀的选择可根据调定压力和流经阀的额定流量来选择阀的型式和规格，其中溢流阀作用是调定工作进给过小流量液压泵的供油压力，因此该阀应选择直动式溢流阀。最后本设计所选择

39、方案如表3-7所示，表中给出了各种液压阀的型号及技术参数。表3-7液压元件型号及规格序号元件名称通过流量型号及规格1减压阀15J-25B2单向阀112.22AT50-13压力继电器HED1K4手动换向阀13.564WMM6-Y5二位四通电磁换向阀12.864WE10/A6二位五通电磁换向阀11.3525E1-25BQ7调速阀6.5MSA30EF8单向阀210.22AT50-219单向阀39.7AT50-710滤油器15.12XU-25x18011单向阀46.44I-25B12双联叶片泵15.42YB16/2513二位二通电磁阀6.7422E1-25B14溢流阀6.85DBDP/2515截止阀10.11J11H-160C3.6.3油管的选择图3-7中各元件间连接管道的规格可根