减速器箱体工艺及工装设计——镗夹具设计.doc

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1、蚌埠学院本科毕业设计（论文）目 录中文摘要- 3 -绪言- 4 -第1章.零件的分析和设计任务- 6 -1.1 设计的原始资料- 6 -1.1.1 设计题目：减速箱壳体机械加工工艺及卧式组合镗床夹具设计- 6 -1.1.2 零件的结构及技术要求- 6 -1.1.3 材料毛坯及生产类型- 6 -1.1.4 箱体加工的工艺特性- 7 -1.1.5 加工要求- 7 -1.2 基本设计任务- 7 -1.2.1对工件的分析- 7 -1.2.2工艺规程- 7 -1.2.3组合镗床总体设计一套- 7 -1.2.4组合镗床专用夹具设计- 7 -1.2.5编写设计说明书一份- 7 -1.3 毕业设计的目的- 7

2、 -第二章. 工艺规程的制定及重要工序分析- 8 -2.1 编制工艺规程的原则方法- 8 -2.1.1 原则- 8 -2.1.2 方法- 8 -2.2 定位基准的选择- 8 -2.2.1粗基准的选择- 8 -2.2.2精基准的选择- 9 -2.3 加工方法- 10 -2.4 加工阶段的划分- 10 -2.5 加工顺序的安排- 10 -2.6 热处理工序的安排- 10 -2.7 工艺路线的制定- 11 -2.8 重要工序的检验与分析- 13 -2.8.1 确定机械零件加工总余量- 13 -28.2 毛坯尺寸- 14 -28.3 重要工序的检验- 14 -28.4 所选工序切削用量和基本工时的计算

3、与分析- 14 -第三章.工序图- 18 -3.1 被加工零件工序图的作用及要求- 18 -3.1.1作用- 18 -3.1.2要求- 19 -3.1.3注意事项- 19 -3.2被加工零件图工序图的内容- 19 -第七章 双面卧式组合镗床专用夹具的设计- 21 -7.1 组合机床夹具概述- 21 -7.1.1 组合机床夹具组成和分类- 22 -7.1.2 夹具的功能- 22 -7.1.3 机床夹具应该满足的要求- 22 -7.1.4组合机床夹具的特点：- 23 -7.1.5 设计夹具时应注意的问题和要求- 23 -7.2组合机床夹具定位机构的设计- 24 -7.2.1 夹具的定位- 24 -

4、7.2.2 工件的选用的定位规律- 24 -7.3定位误差的分析和计算- 26 -7.4组合机床夹具夹紧机构的设计- 27 -7.4.1对夹压机构的一些基本要求- 27 -7.4.2组合机床夹紧机构的设计方案- 27 -7.4.3夹紧机构夹紧作用力的计算- 28 -7.5夹具体的设计- 31 -7.6 绘制夹具总装图、编写明细表- 32 -7.7绘制夹具零件图- 32 - 中文摘要摘要：本次毕业设计的题目是40型减速箱箱体加工工艺和双面组合镗床及其夹具设计。首先，对零件进行分析，简要分析变速箱的作用及其工艺情况。通过加工工艺的制订，对毛坯的制造、加工基准的选择，了解不同加工表面的加工方法、工艺

5、装备、切削用量的选用。针对被加工孔的特点，制订加工工序图、加工示意图及其双面组合镗床的总体设计，其中包括动力部件和其他通用部件的选用。其次，这次设计的重点是双面组合镗床的专用夹具设计。我采用的是用六块支承板作为工件的支承，定位机构采用可升降的托辊机构来代替伸缩式定位销，简化了设计伸缩式定位销的工作量，缩减了设计时间。夹紧机构采用两个气压驱动夹紧机构，这些机构的运用大大提高了夹具的自动化水平和产品的生产率。关键词：减速箱箱体；加工工艺；组合机床；夹具English summaryAbstracts: This graduation design is the subject of 40-Gear

6、box processing and double-boring machine and its portfolio fixture design. First, the parts analysis, a brief analysis of the role and transmission of the process. Processing through the formulation of the right rough manufacture, processing benchmark choice, understand the different surface of the

7、processing methods, Process equipment, cutting the amount of choice. Holes were against the processing characteristics and formulate plans processes, and double-processing matrix composition boring machine design, these include dynamic components and other common components selection Secondly, the f

8、ocus of this design is a double-boring machine portfolio dedicated fixture design. I have chosen to use six boards as supporting the workpiece supports, Positioning use movement idler body to replace telescopic pin. Simplify the design of telescopic pin the workload and reduce the design time. Clamp

9、ing adopt two clamping pressure-driven institutions, these agencies use greatly increased the level of automation fixture products and the productivity Keywords: slowdown boxes installed machining Combine the tool machine Jig绪言四年的大学时光即将过去，而留给我们的却是无尽的回忆与沉思，因为我们最好的青春年华都毫无保留地挥洒给了这片土地，最重要的是我们学有所成。同时我们更应

10、该感谢那些默默无闻无私奉献着的恩师们。毕业设计是对我们四年理论与实践的综合考察，是提高我们理论联系实际能力的最好途径，从设计中提高分析问题和解决问题的能力，扎实巩固所学专业基础知识。为了顺利完成这次毕业设计，学校组织我们到洛阳一拖、中信重型机械公司等单位进行实习。通过实习，我增强了感性认识，拓展了知识面，取得了与此次设计有关的资料和数据。我国组合机床有了较大的发展,组合机床是以通用部件为基础所组成的高效率专用机床,它能以多轴.多刃.多面.多工位对一个或几个工件同时进行加工,加工质量稳定,生产效率高.在机械工业中,装备新企业或对老企业进行改造,采用组合机床及其自动线是发展生产,提高质量的有效途径

11、之一.在组合机床上可以完成钻孔.扩孔.绞孔.镗孔.攻丝.车削.铣削.磨削及精加工等工序.在一般情况下,要完成上述工序,要采用大量的钻床.镗床.铣床及坐标镗床,占据很大的生产面积.如果采用组合机床,它就能同时用十几把.几十把刀具进行加工,从而大大的缩小了占地面积.它不仅能几十倍的提高生产率,而且能稳定地保证加工精度.组合机床及其自动线的研制和推广,是加工机械工业技术革命的有效途径之一.它是机械工业,特别是汽车.拖拉机.电机.仪表以及军工等生产部门进行机床更新,推广生产发展的重要设备.随着科学技术的不断进步,机床制造技术水平的不断提高,组合机床的应用越来越广泛,也越来越有必要,了解掌握现代化机械制

12、造的新技术,新方法是现代化工业企业对人才的必然要求,从而提高工业企业的竞争力.对于机械设计制造及其自动化的毕业生来说，特别是机械制造方向，工艺设计是尤为重要的，它是产品设计和生产制造之间的枢纽。合理优化的工艺设计不仅可以最大限度地降低生产成本，提高生产效率和企业效益，这样才能在激烈的市场竞争立于不败之地。组合机床可以提高效率，越来越广泛地应用于生产当中，所以对组合机床的研究和开发已成为当今的大势所趋。通过这次毕业设计，希望对自己未来的事业和工作有所帮助，并提高自己各方面的能力，为以后的发展打下坚实的基础。由于本人水平有限，经验不足，设计过程当中存在许多不足之处，希望各位老师给予指教，一定虚心改

13、正以期有更大的提高，在此致谢。 第1章.零件的分析和设计任务1.1 设计的原始资料1.1.1 设计题目：减速箱壳体机械加工工艺及卧式组合镗床夹具设计内容：镗减速器轴承孔数量：500000件/年1.1.2 零件的结构及技术要求本次设计的减速箱体分上箱体和下箱体，其显著特点是上下箱体相互对称。该减速器属于四级减速器，箱体结构上的特点是：为了能有效地降温、加快散热以及有效润滑采用漏油孔装置，并在体壁上增设了大量的肋板，不但起降温作用，并且大大的提高了箱体的整体刚性。箱体是部件或组件的基础零件，它把许多零件连接在一起，使各零件有确定的相互位置和相对运动。箱体零件的结构形式和加工质量对整个减速器的使用性

14、能、噪声、寿命、效率、工作精度有很大的影响，这些使得零件的结构变得相当的复杂，对整个零件的设计和制造难度有一定的要求。该箱体的主要技术要求如下：（1）铸造后进行时效处理，非加工表面涂漆防锈；（2）在精铣结合面时应注意其有很好的对中性；（3）为有好的密封性能，上下箱体结合面不垫纸；（4）零件的尺寸精度、位置及粗糙度为零件图纸要求；（5）粗铣两侧面和头孔端面，粗、精铣结合面及对盖板孔、注油孔、两个定位工（6）艺孔和结合面螺栓孔、定位销孔之外，其余加工在合箱之后加工完成；（7）箱体内壁铸造斜度1：100，未注明斜度1：50，未注明铸造圆角为R5；（8）除了上、下箱体结合面，顶、底面外，其余加工表面应

15、与下箱体组装后同时加工；（9）上、下箱体结合面不得垫纸，装配时结合面可涂抹白铅油。（10）其他的具体尺寸精度及形位公差见零件图要求。1.1.3 材料毛坯及生产类型本箱体材料为QT450，其抗拉及抗压性能比较好，硬度适中，韧性好，其基体是铁素体，其有很好的延伸率。该材料具有较好的疲劳强度，能够满足在功率适中的减速器的工作要求，毛坯外型及内腔形状比较准确、壁厚基本均匀.重要加工表面粗糙度较低，粗加工后进行人工时效处理，并涂漆在不加工表面，前者防止由于粗加工时切削力和切削热及夹紧力都比较大，因而造成工件的受力变形，从而影响后面精加工的加工精度，后者起保护作用，防锈蚀，改变表面性能，并且起到美观的作用

16、。该箱体年生产纲领为10000件，属大批量生产。1.1.4 箱体加工的工艺特性本减速箱箱体广泛采用组合机床专用夹具及标准化刀具，机床按工艺路线排列成流水线生产，减轻了工人的劳动强度，提高了生产率。该生产线采用组合机床流水线满足工艺设计要求。1.1.5 加工要求首先，由于零件是大批量生产，所以采用砂型机器造型，故毛坯的精度较低，加工余量较大。 零件的生产技术条件主要由零件的技术条件所决定，主要加工要求可见零件图纸。1.2 基本设计任务1.2.1对工件的分析1.2.2工艺规程见机械加工工艺过程卡。1.2.3组合镗床总体设计一套1 绘制被加工零件工序图一份；2 绘制本工序的加工示意图一份；3 绘制本

17、机床尺寸联系图一份4 绘制；组合镗床专用夹具装配图一份，部件图、零件图各一份。1.2.4组合镗床专用夹具设计1.2.5编写设计说明书一份 1.3 毕业设计的目的 毕业设计是对学生进行工程师基本训练的重要环节，通过毕业设计能达到以下目的。1 巩固.熟悉并综合运用所学的知识；2 培养理论联系实际的学风；3 掌握零件机械加工工艺规程的编制、专用设备及组合机床设计的基本技能；4 学会查阅运用技术资料；5 初步掌握对专业范围内的生产技术问题进行研究的能力。 第二章. 工艺规程的制定及重要工序分析2.1 编制工艺规程的原则方法机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件，是一切有关的生产人员应严格执行、认真贯

18、彻的纪律性文件。2.1.1 原则1能保证产品零件的加工质量，能可靠地达到图纸中规定的各项经济条件；2生产成本低，经济合理；3生产效率高，劳动条件好；4工艺规程应正确、完整、统一、清晰；5工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。2.1.2 方法在研究原始资料的基础上，参照国内外同行业的发展情况，结合生产实际进行编制。 2.2 定位基准的选择 2.2.1粗基准的选择1 选择原则 a：选加工余量小的、较准确的、光洁的面积较大的毛面作粗基准； b：选重要表面为粗基准，因为重要表面一般都要求余量均匀； c：选不加工表面做粗基准，这样可以保证加工表面和不加工表面之间的相对位置要求，同时可以在一次安装下

19、加工更多的表面； d：粗基准一般只能使用一次，因为粗基准为毛面，定位基准位移误差较大 ，如重复使用将造成较大的定位误差，不能保证加工要求。2 根据粗基准的选择加工时有两种不同的方案方案1：以结合面为粗基准方案2：以底面为粗基准 分析：结合面是重要的表面，符合粗基准的选择原则，但铸造时，该结合面为分型面，该面一般存在毛刺、气孔等铸造缺陷，这些使其准确性下降，光洁度降低，以它为基准加工底面会使加工不稳定，加工余量不均匀。鉴于以上情况，采用方案2比较合理，以底面为粗基准，先加工结合面，再以结合面为精基准加工底面，这样根据互为基准原则，反复加工由粗加工到精加工使加工余量均匀，得到较高的精度，同时使结合

20、面与底面厚度均匀，使上、下箱体美观且达到一定的精度。粗基准的选择应满足以下三个要求：a.应保证主要轴承孔的余量分布均匀。b.保证装入壳体中的齿轮、轴等零件与箱体不加工内壁有足够的间隙。c.各孔(包括小孔)与不加工外檐子同心，外形美观对称。根据上述要求，同时考虑到大批量生产铸件毛坯质量较好，综合考虑分析选择结合面为粗基准。2.2.2精基准的选择从保证精度和简化夹具结构出发，变速箱壳体精基准选择应考虑以下几点：a.尽可能采用基准重合原则，即使定位基准与设计基准相重合，避免产生基准不重合误差。b.尽可能采用基准统一原则，为了减少夹具类型和数量或为了进行自动生产，在零件加工过程中，采用单一基准，这就是

21、基准单一原则。采用单一基准原则不但可以减小安装误差，有利于保证加工精度，而且使夹具结构统一，零件在工序间输送时避免不必要的翻转。然而采用了单一原则，必然会带来基准不重合，因此，基准重合原则和单一原则是有矛盾的，应根据情况处理。c.所选的定位基面应便于实现多面加工，互为基准原则也很重要，对于某些空间位置精度要求很高的零件，通常采用互为基准、反复加工的原则，有粗加工半精加工到精加工，以减少流水线的设备的量。d.自为基准，夹紧简便、可靠。综合考虑以上原则，又考虑到该项生产属大批生产，合箱过后大都采用一面两孔定位。变速箱壳体的设计基准和装配基准是顶（底）面和该面上的两个主要定位孔，根据上述第一条原则应

22、选它们为以后加工中的定位基准。但是考虑到上述二、三、四项原则在大多数工序中采用了顶（底）面及其上的两个定位孔为定位基准，此方案不仅使夹具结构类似，夹紧方便可靠，工件在加工过程中翻转次数最少，而且各小孔和两端面可分别在一次安装下加工，孔与孔之间的相互位置精度不受安装误差的影响，较好地保证了精度，唯孔与端面的垂直度要求存在着基准误差，所以在最后孔加工好以后再以底面为主要定位基准精铣两端面，较好地保证了他们的位置精度。“一面两孔”定位方法有以下特点：1 很简便地约束工件的六个自由度，使工件加工时保持稳定；2 有同时加工五个面的可能，即能高度地使工序集中，有利于提高位置精度；3 可作为从粗加工到精加工

23、的全部加工基准，使整个加工过程实现基准统一，基准统一就可以避免因基准转换所带来的误差，有利于保证各加工表面间的相互位置精度，同时也减少了设计和制造夹具的时间和费用，极大的减少了成本和提高了生产率；4 夹紧方便，夹紧结构简单，容易使夹紧力对准基准，消除夹紧力引起的变形而对加工精度产生的影响；5 易于实现自动化定位，并有利于防止切屑落入基面。2.3 加工方法加工方法的确定是有箱体零件的结构和技术条件决定的。根据经验在不同的加工方法和不同的加工条件下所能达到的经济精度，并考虑到组合机床上实现加工的可能性，大批生产中加工平面采用铣削方法，采用高速、大进给量的铣床，增加刀盘齿数，使用组合机床能提高生产率

24、；孔系加工可采用组合钻、组合樘，这样可以保证孔系的孔轴之间的平行度要求和同轴度要求。2.4 加工阶段的划分 分析零件图，基本上可将加工阶段划分为2个阶段粗加工和精加工。2.5 加工顺序的安排加工顺序的安排需综合考虑多方面的因素，如合箱前结合面与底面互相为基准的原则；合箱后加工的铣端面后镗孔。先面后孔，粗精分开等原则，这样能够获得很高的位置精度和很均匀的加工余量。同时还需考虑加工工序的集中与分散，该箱体的机械加工属大批量生产，所以工艺过程总体上属于工序分散，单工步工序较多，而且粗精加工在不同的机床上完成。这便于使用结构简单、刚性好、精度高，具有最佳切削条件的专用机床，使机床的利用达到最合理化。2

25、.6 热处理工序的安排 该减速箱箱体结构复杂，壁厚不均匀，常因铸造冷却时收缩不均匀造成较大的铸造内应力。为了保证精度，技术条件中要求铸件工件进行适当的时效处理。实效处理可以安排在箱体粗加工前后，若安排在粗加工之前，虽然可以减少车间之间的往返运输量，从而可以降低生产成本，但消除应力的效果较差。若安排在粗加工之后，则可以很好的消除铸造应力和粗加工产生的应力，虽然增加了铸造和机械加工车间之间的往返运输量，但该零件是大批量的生产，所以不会对生产成本有太大的影响，所以我们将热处理安排在粗加工之后。2.7 工艺路线的制定 制定工艺路线的出发点应为使零件的几何形状、尺寸精度及位置要求等得到合理的保证。因本课

26、题已确定了生产纲领为大批量生产，故可用组合机床配以专用夹具，并尽量使工序集中以提高生产率。除此之外，还应考虑经济效益，尽量使生产成本降到最低。通过对零件的分析、比较，同时综合考虑到上述因素制定以下两种加工路线方案：方案一：工序10：粗铣结合面。以顶（底）面为粗基准，采用专业铣床和专用夹具。工序20：粗铣顶（底）面。以结合面为基准，采用专业铣床和专用夹具。工序30：粗铣结合面。以顶（底）面为基准，采用专业铣床和专用夹具。工序40：钻攻顶面盖板孔（4-M12-7H）、注油孔（30）和钻铰两个定位工艺孔（25）。以结合面和毛坯内腔为基准，采用专用钻床和专用夹具。工序50：钻结合面螺栓孔（14-18）

27、及定位销孔（留扩铰余量）。采用专用钻床和专用夹具。工序60：惚螺栓孔口端面（30）。以结合面为基准。工序70：粗铣两侧面。以结合面及其上的两个螺栓孔为基准。工序80：粗铣头孔端面。工序90：中检。按技术要求检验。工序100：人工时效处理。工序110：组装。上、下箱体合箱，并用螺栓紧固。工序120：扩铰结合面上的定位销孔，并打入圆柱销。工序130：精铣两侧面。工序140：粗镗、三孔和端面头孔。工序150：钻侧面安装孔。工序155：惚侧面安装孔。工序160：精镗头孔端面，套镗头孔外圆。工序170：钻两侧面及端面螺孔、法兰面上的安装孔。工序180：精镗 、三孔和端面头孔。工序190：铣侧面定位键槽。

28、以侧面和 、三孔为基准。工序200：惚法兰背面“止口”。工序210：攻两侧及端面螺孔。工序220：终检。按图纸规定的技术要求检验上下箱体打配对记号，拆卸开。工序230：钳。上下箱体打配对记号。方案二：工序10：粗铣结合面。以顶（底）面为粗基准，采用专业铣床和专用夹具。工序20：粗铣顶（底）面。以结合面为基准，采用专业铣床和专用夹具。工序30：粗铣结合面。以顶（底）面为基准，采用专业铣床和专用夹具。工序40：钻攻顶面盖板孔（4-M12-7H）、注油孔（30）和钻铰两个定位工艺孔（25），钻结合面螺栓孔（14-18）及定位销孔（留扩铰余量）。以结合面和毛坯内腔为基准，采用专用钻床和专用夹具。工序5

29、0：惚螺栓孔口端面（30）。以结合面为基准。工序60：粗铣两侧面和头孔端面。以结合面及其上的两个螺栓孔为定位基准。工序70： 中检。按技术要求检验。工序80： 人工时效处理。工序90： 组装。上、下箱体合箱，并用螺栓紧固。工序100：扩铰结合面上的定位销孔，并打入圆柱销。工序110：精铣两侧面。工序120：粗镗、三孔和端面头孔，精镗 、三孔和端面头孔。工序130：钻两侧面及端面螺孔、法兰面上的安装孔和侧面安装孔。工序140：惚侧面安装孔，攻两侧及端面螺孔。工序150：精镗头孔端面，套镗头孔外圆。工序160：铣侧面定位键槽。以侧面和 、三孔为基准。工序170：惚法兰背面“止口”。工序180：终检

30、。按图纸规定的技术要求检验上下箱体打配对记号，拆卸开。工序190：钳。上下箱体打配对记号。两种工艺路线的比较：方案二中把工序40和工序50合并成一个工序，这样虽然能够实现，并且能提高生产率，减少了工件的加工、装夹和运输的时间和费用，一次性加工完毕，但因为盖板孔和结合面处的螺栓孔分别位于工件的顶面和底面，由于要余留一定的切出量，所以定位方案的设计有了一定的难度；再者，盖板孔和结合面处的螺栓孔不在同一个加工平面内，并且在竖直方向上的高度差很大，主轴箱及其进给机构的设计也比较困难，增加了夹具、机床的设计和制造时间，延长了生产周期。方案二中的工序120，该工序把精镗和粗镗放在了一个工序之中，这样也同样

31、减少了工件的加工、装夹和运输的时间和费用，一次性加工完毕，且只需要在一台机床上加工，从而减少了设备的数量，节约了生产成本；但方案一将粗精加工分开比较合理，因为粗加工阶段容易引起工件的变形，这是由于切削余量大，一方面毛坯的内应力重新分布而引起变形，另一方面由于切削力和切削热及夹紧力都比较大，因而造成工件的受力变形和热变形。为了使这些变形充分，应在粗加工之后留有一定的时间。然后再通过逐步减小加工余量和切削余量的方法来消除上述变形。在者，将粗、精加工阶段划分开可以更好的合理利用机床，如：粗加工阶段可以使用功率大、精度较低的机床;精加工阶段可以使用功率小、精度高的机床。这样有利于充分发挥粗加工机床的动

32、力，又有利于长期保持精加工机床的精度。方案二中的工序130，将钻两侧面及端面螺孔、法兰面上的安装孔和侧面安装孔放到了同一个工序中，由于螺纹孔与安装孔的孔径相差比较大，若同时加工，产生的切削力也有很大的不同，同时，安装孔与螺纹空之间的距离也比较远，即各主轴之间的距离较远，且切削功率相差较大，这就对主轴箱的设计带来了相当大的困难，方案一将这两个加工内容分别放在了两个工序之中，简化了机床的设计。 工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案二与方案一相比工序较为集中，减少了工件的加工、装夹和运输的时间和费用，一次性加工完毕，避免了基准转换过多所带来的误差，有利于被加工表面之间的相互位置精度

33、；又可避免多次装夹带来的装夹误差，有利于提高生产率， 减少了加工成本，但增加了设计机床和夹具的时间和费用，延长了生产准备工作。而工序一较为分散，这样有利于保证加工质量和使各工序的时间趋于平衡，便于组织流水线生产，可以使所需要的设备和工艺装备结构简单、调整容易、操作简单。综上所述，从生产效率、成本、加工质量、经济性和实际的生产条件等各方面的因素考虑，最终采用方案一所拟订的工艺路线。制定工艺路线既填写机械加工工艺过程卡片过程中有四个主要的原则，即1 定位基准要清楚2 夹紧部位要清楚3 加工部位要清楚4 加工余量要清楚2.8 重要工序的检验与分析2.8.1 确定机械零件加工总余量为了保证零件图上某平

34、面的精度和粗糙度值，需要从其毛坯表面上切去全部多余的金属层，这一金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。查机械加工工艺手册第一册（上海科学技术出版社）可知：选择工序间加工余量的主要原则： 应采用最小的加工余量，以缩短加工时间，并降低零件的制造费用； 加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度； 决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品； 决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形； 决定零件加工余量时应考虑到被加工零件的大小。零件愈大，则加工余量也愈大。公差的选择原则： 公差不应超出经济的加

35、工精度范围； 选择公差时应考虑到加工余量的大小，因公差的界限决定加工余量的最大与最小尺寸； 选择公差应根据零件的最后精度。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量：(从机制工艺设计手册41表1-49查得) 顶面 双边余量 机加工余量 Z=4.0mm 底面 双边加工 机加工余量 Z=4.0mm 200140130单边余量 机加工余量 Z=4.5mm现对工序130，工序140以及工序150为例制作工序卡片：减速箱材料为HT250，硬度为HBS190220，毛坯重量约为170千克，生产类型为大批大量生产，采用金属模型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加

36、工余量如下所示：减速箱壳体零件材料为球墨铸铁HT450，硬度HB=175255，毛坯重量约为170Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型造型，通过查机械加工工艺设计手册P149表2-34可知：砂型铸造（大批量）12 。根据上述原始资料及加工工艺，确定各加工表面的机械加工余量：(从机械加工工艺设计手册173表2-70查得) 铸件的双面加工余量为：5 mm ；28.2 毛坯尺寸根据零件图，工件的外形尺寸为1545mm409mm516mm。从机械加工工艺手册得“铸件基本尺寸包括机械加工余量，铸件尺寸公差的公差带对称于铸件基本尺寸设置”查表2.3-11，得毛坯尺寸及其公差：15451.6mm4091.3

37、mm5161.3mm28.3 重要工序的检验本工艺过程的重要工序主要有合箱前的工序和合箱后的加工工序。工序一：主要检验两定位销孔之间的尺寸联系及精度。这两个销孔是以后各道工序加工的定位基准，对于他们的加工精度有这个重要的影响。工序二：是精镗主轴的轴承孔，主要检验同轴孔系的同轴度、平行孔系的平行度以及各孔的粗糙度，以保证该减速器装配后能正常的工作。28.4 所选工序切削用量和基本工时的计算与分析工序180：精镗180，250，340 1加工条件 工件材料：QT450 ； 加工要求：一面两孔定位，保证各被加工孔的形状、位置尺寸及公差达到图纸的要求 ；刀 具：硬质合金镗刀，刀方：2020 ；机 床：

38、卧式组合镗床 ；2计算切削用量及工时 通过查组合机床设计（机械部分），确定最后精镗的加工余量为：0.25mm由组合机床设计P55、表3-11，并参考有关手册确定精镗时的切削用量的范围：切削速度： = 50 80 mmin ;进给速度：f = 0.12 0.5 mmr 切削用量的确定：340孔：由于 = Pi*d*n1000 当 = 50 时 n = 47 r/min 当f =0.12 0.15 mmr 时 = 18.96 23.7 mm/min当 = 80 时 n = 75 r/min 当f =0.12 0.15 mmr 时 = 23.46 30.45 mm/min孔：由于 = *d*n100

39、0 当 = 50 时 n =64 r/min 当f =0.12 0.15 mmr时 = 17.8 22.29 mm/min当 = 80时 n = 102 r/min 当f =0.12 0.15 mmr 时 = 22.92 28.65 mm/min孔 ：由于 = Pi*d*n1000 当 =50 时 n =88 r/min 当f =0.12 0.15 mmr时 = 13.38 16.7 mm/min当 =80 时 n = 141 r/min 当f =0.12 0.15 mmr = 17.2 21.5 mm/min 由于我们的设计方案是： 、三个孔同时加工，所以他们的进给速度必须相同，通过上述所算

40、出的V的范围，取其交集即 进给速度为： = 21 mm/min8088对于孔： 当Vc = 21 mm/min 时，取 f = 0.13 mm/r n = 210 r/min 再由V = Pi*d*n1000 得：切削速度 = 85.7 m/min对于孔： 当V = 21 mm/min 时，取 f = 0.12 mm/r n = 175 r/min 再由V = Pi*d*n1000 得：切削速度 = 82.4 m/min对于孔： 当V = 21 mm/min 时，取 f = 0.15 mm/r n = 140 r/min 再由V = Pi*d*n1000 得：切削速度 = 87.9 m/min

41、对于头孔：由于头孔的进给速度不需要考虑与其他 、三个孔的进给速度保持相同的问题，因此在设计时主要是考虑怎样提高生产效率，所以应当选取较大的进给量和切削速度； 初取V = 85 m/min n = 180.5 r/min 当f =0.12 0.15 mmr时 = 22.66 27 mm/min 取 = 25 mm/min 、f = 0.14 mm/r n = 178.5 = 84 m/min 3确定基本工时 、三孔加工的基本工时：通过查机械加工工艺手册得： tm = = =3.34 min由于 、三孔的进给速度相同，所以基本工时也相同；头孔加工的基本工时：通过查机械加工工艺手册得： tm = =

42、 =7.09 min 加工头孔与加工 、三孔可能发生干涉，但因为加工头孔的工时比加工 、三孔的工时长很多，故它们可以同时进给，待 、三孔加工完毕后，镗刀快退，头孔继续加工，这样便避免了干涉，同时又提高了生产效率，很合理。工序190：铣侧面定位键槽1加工条件工件材料：HT250加工要求：一面两孔定位刀具：YG6硬质合金圆柱铣刀 20mm机床：专用铣床,由于工件的尺寸为:921360 mm,查实用机械加工工艺手册P473表7-28,选择立式升降台铣床,其型号为:X5042A,工作台台面尺寸为:4252000,电机功率为:11KW2 计算切削用量及工时:由切削用量简明手册P88表3-5,查得每齿进给

43、量 = 0.18mm/z由切削用量简明手册表3-7,铣刀后刀面的最大磨损量为: 1.2实用机械加工工艺手册P1135表11.94,确定铣削速度为: = 60 查实用机械加工工艺手册P98表3.16得： 各修正系数分别为：=0.89；=0.8 ；故切削速度为 = 600.890.8 = 42.72 mm/min再由 ：n =( 1000 ) / 3.14D = 680.25 r/min 取整得 ：n = 680 r/min故实际切削速度为 ： = 42.7 mm/min = fzZn = 0.18 6 680 = 734.4 mm/min通过查机械加工工艺手册P698表2.5-10得：切削工时t

44、m = + = 0.157 min校验机床功率： 查切削用量简明手册表3.24：= 近似认为：PCC = 7.8 KW 根据 实用机械加工工艺手册P473表7-28可知：Pcc Pcm 故：所设计的切削用量合适 工序200：惚法兰背面“止口”1加工条件工件材料：HT250加工要求：一面两孔定位刀具：带可换导柱锥柄平底惚钻（dd=3622） GB/T 4261-1984 机床：专用惚孔机床2计算切削用量及工时 切削用量的计算： 根据实用机械加工工艺手册P1272表11-273： 确定惚孔的切削用量： f = 0.25 mm/r ; Vt = 100 m/min根据切削用量简明手册表2.8，钻头强度允许的f为1.321.6 mm/r故强度足够，所以选择的f为：0.25 mm/r查切削用量简明手册P74表2.31 ，确定切削速度的各修正系数为：Ksv = 0.8 ; Ktv = 1.2 ; Kov = 1.0 ; Klv= 1.0;故切削速度：V = Vt kv = 1000.70.880.81.21.01.0 =59 m/min再由 = Pi*d*