双联齿轮零件机械加工工艺及其典型夹具设计.docx

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1、 摘要通过对零件的分析，制定一套合理的工艺方案，并设计出可行的夹具。本 文主要是围绕双联齿轮零件的机械加工工艺以及对其中两道工序的夹具设计来 展开的。其主要内容有：首先分析了零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工 设备，确定加工方案及装夹方案，刀具的选择，切削用量的选择与计算，数据 处理等。本次设计主要是对钻 f 28 的孔和滚齿进行夹具设计，对夹具设计方案 进行分析和选择。选定方案后，通过查阅相关夹具设计书籍和相关图例，最终 完成钻孔和滚齿的夹具设计。试图找出一种简单、实用的加工方法，以提高劳 动生产率和降低成本。关键词：双联齿轮；工艺分析；工艺规程设计；夹具设计The machining p

2、rocess and fixture design of the Dual gearAbstractPart of the analysis,to develop a reasonable process scheme, and design a feasible fixture.This paper is mainly about the Dual gear machining process and fixture design for the two processes to start. Its main contents are: the first analysis of the

3、parts diagram, determine the production type and blank, determine the processing equipment, determine the processing scheme and clamping scheme, tool selection, selection and calculation of cutting parameters, data processing etc. This design is mainly to drill 28 holes and hobbing fixture design, a

4、nalysis and selection of design scheme of fixture. The selected solution, by consulting the related jia design books and related legend, fixture design finished drilling and hobbing. Trying to find a processing method of simple, practical, to improve labor productivity and reduce the cost.Key words：

5、Dual gear; Process analysis; Process design; fixture design 目录1 绪论11.1 设计内容及意义11.2 国内外相关研究情况11.3 课题背景知识21.4 夹具设计52 工艺规程设计72.1 工艺分析72.1.1 零件的作用72.1.2 零件工艺分析72.1.3 生产纲领计算82.2 毛坯选择82.2.1 选择毛坯种类82.2.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量92.2.3 绘制毛坯图102.3 制定工艺路线102.3.1 定位基准选择102.3.2 加工阶段划分112.3.3 工序的集中与分散132.3.4 工序顺序的安排132.3.

6、5 工艺路线拟定132.3.6 加工设备及工艺装备选择152.3.7 工序尺寸确定162.3.8 切削用量及基本工时173 滚齿夹具设计263.1 问题的提出263.2 确定定位方案263. 3 确定夹紧机构263. 4 确定其他装置263. 5 绘制夹具总图273. 6 夹具简要说明284 钻夹具设计294.1 问题的提出294.2 定位基准的选择294.3 确定夹紧机构294.4 绘制夹具装配图294.5 切削力和夹紧力计算304.6 定位误差分析314.7 夹具简要说明315 结论32参考文献33致谢34毕业设计（论文）知识产权声明.错误！未定义书签。 毕业设计（论文）独创性声明 35

7、1绪论1.1 设计内容及意义本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后 而进行的。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次 深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。其目的在于：a巩固我们在大学里所学的知识，也是对以前所学知识的综合性的检验； b加强我们查阅资料的能力，熟悉有关资料； c树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养我们的实际工作能力； d通过对双联齿轮零件的机械制造工艺设计，使我们在机械制造工艺规程设计，工艺方案论证，机械加工余量计算，工艺尺寸的确定，编写技术文件及 查阅技术文献等各个方面受到一次综合性的训练。初步具备设计一个中等复杂

8、程度零件的工艺规程的能力。e. 能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会 拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效，省力，经济合 理并能保证加工质量的专用夹具的能力。f通过零件图，装配图绘制，使我们对于 AutoCAD 绘图软件的使用能得 到进一步的提高1。本次设计的主要内容为：首先运用 AutoCAD 软件绘制双联齿轮零件的二维 零件图，然后根据图纸的技术要求等确定生产类型，其次进行工艺分析，确定 毛坯类型和制造方法，双联齿轮零件的材料为 45 钢，拟采用以锻造的形式进行 毛坯的制造，并确定零件的机械加工工艺路线，完成机械加工工序设计，进行 必要的经济分析

9、。最后，对某道加工工序进行夹具装配图及主要零件图的设计。1.2 国内外相关研究情况建国初期，当时基本上没有齿轮产品的生产能力。经过第一、二个五年计 划的建设，我国初步形成了一套包括机床、汽车、重型机械、电站设备，石油 化工与通用设备等机械制造能力。同时，相应的齿轮制造业也随着发展起来， 到 1963 年左右，我国已不仅能成批生产齿轮及其装置，而且普通规格的齿轮机 床、刀具、量仪也能由国内制造。1970 年后，国家为了上水平，新建与改建一 批生产齿轮及齿轮箱的专业厂与车间，并从国外引进一批关键设备，使齿轮产 品的生产能力和水平上了一个台阶。到 1980 年初，当时结合发展硬齿面齿轮制 造技术与齿

10、轮产品的更新换代，进一步装备了一批齿轮制造企业，这就基本上 形成了我国齿轮制造业的完整体系。齿轮传动在我国的发展是从渐开线齿廓起步的。渐开线齿轮在技术上最成 熟，应用最具备条件，因而使用也最普遍，并在机械传动设计中，占有主导地 位。70 年代末，随着国外机械产品的引进与齿轮制造水平的提高，齿面经渗碳 淬火、氮化或感应淬火处理的所谓硬齿面渐开线齿轮开始为人们所重视。这种 齿轮由于齿面硬度高与轮齿精度好而大大提高承载能力和使用寿命，并因结构 尺寸小使齿轮装置的成本大为降低。目前，我国已颁布各项齿轮国家标准 88 项， 齿轮行业标准 283 项。其中大多数齿轮技术标准，均已与国际接轨，达到了国 际通

11、用技术水平2。1.3 课题背景知识1.3.1 零件的结构特点圆柱齿轮一般分为齿圈和轮体两部分，根据齿轮轮体的结构形状来划分可 双联齿轮为盘类齿轮，有两个齿圈，在齿圈上切出直齿齿形，在轮体上带有花 键孔。双联齿轮零件如图 1.1 所示。图 1.1双联齿轮三维图1.3.2机械制造工艺技术相关知识 a根据零件图和产品装配图，对零件进行工艺分析 在对双联齿轮零件进行工艺规程设计时，应掌握该零件在部件或总成中的位置、公用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，明确零件的主要工作表面，以便在拟定工艺规程过程中采取措施予以保证。 掌握零件的结构形状、材料、硬度及热处理等情况，了解该零件的主要工艺特点，形成工艺

12、规程设计的总体构想。 分析零件上有哪些表面需要加工，以及各加工表面的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等方面的技术要求；明确哪些表面是主要加工 表面，以便在选择表面加工方法及拟定工艺路线时重点考虑；对全部技术要求 应进行归纳整理3。b计算零件的生产纲领，确定生产类型根据零件图查表可知，双联齿轮零件为轻型零件，根据生产要求将确定该零件为大批量生产。c确定毛坯种类和制造方法机械加工中毛坯种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件及 焊接组合件等。根据双联齿轮零件图所选择的材料，双联齿轮零件加工过程中 应达到的技术指标和加工特点，零件生产的经济性，如何选择合适的毛坯种类 也是设计

13、重点。其次，如何选择毛坯制造方法也是设计中必不可少的环节，一 般地，选择毛坯的制造方法应考虑以下几个方面因素：材料的工艺性能、毛坯 尺寸、形状和精度要求、零件生产纲领、采用新型材料、新工艺、新技术的可 能性。d确定毛坯尺寸和公差如何确定毛坯尺寸，也就是如何确定加工余量，对确保加工质量、提高生 产率和降低成本都有重要的意义。余量不能确定过大或是过小，所以应当选择 合适的方法来确定加工余量，保证零件加工各项尺寸及技术指标。同时，选择 合适的尺寸公差对零件加工和零件生产的经济性也有很大的影响。e拟定工艺路线拟定工艺路线包括：定位基准的选择；各表面加工方法的确定；加工阶段的划分；工序集中程度的确定；工

14、序顺序的安排。 f确定各个工序的加工余量，计算工序尺寸及公差 g选择各个工序的机床设备及刀具、量具等工艺装备 h确定各个工序的切削用量和时间定额 i编制工艺文件1.3.3 机床夹具的作用在机械制造的各个加工工艺过程中，必须使工件在工艺系统中处于正 确的位置，以保证加工质量，并提高生产效率。把为了使工件处于正确位 置上所使用的各种工艺装备，称为夹具。在机床上对工件进行切削加工时，为了保证加工精度，必须正确地安 放工件，使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，这一过程称为“定位”。 为了保护这个正确位置在加工过程中稳定不变，应该对工件施加一定的夹 紧力，这个过程称为“夹紧”。这两个过程总称为“安装”

15、。在机床上实 现安装任务的工艺装备，就是“机床夹具”。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广泛的是通用夹具，如车床 上用的三爪卡盘和铣床上用的平口虎钳等。这类夹具的规格尺寸已经标准 化，由专业厂进行生产。而用于批量生产，专门为工件某加工工序服务的 专用夹具，则必须由各个制造厂自行设计制造4。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，所以应用十分广泛。归纳起 来有以下几个方面的作用：a. 保证工件的加工精度，稳定产品质量夹具在机械加工中的基本作用就是保证工件的相对位置精度。由于采 用了能直接定位的夹具，因此，可以准确地确定工件相对于刀具和机床切 削成形运动中的相互位置关系，不受或者少受各种主观因素的影

16、响，可以 稳定可靠地保证加工质量。b. 提高劳动生产率和降低加工成本提高劳动生产率，降低单件时间定额的主要技术措施是增大切削用量 和压缩辅助时间。采用机床夹具，既可以提高工件加工时的刚度，有利于 采用较大的切削用量，又可以省去划线找正等工作，使安装工作的辅助工 时大大减小，因此能显著地提高劳动生产率和降低成本。c. 改善工人劳动条件采用夹具后，工件的装卸显然比不用夹具方便、省力、安全。使用专 用夹具安装工件，定位方便、迅速，夹紧可采用增力、机动等装置，因此 可以减轻工人的劳动强度。还可设计保护装置，确保操作者安全。d. 在流水线生产中，便于平衡生产节拍工艺过程中，当某些工件所需要工序时间特别长

17、时，可以采用多工位或高效夹具等，以提高生产效率，使生产节拍能够比较平衡。1.3.4 机床夹具的分类 a. 专用夹具专用夹具是针对某一种工件的一定工序而专门设计的。因为不需要考虑通用性，所以夹具可以设计得结构紧凑、操作方便。还可以按需要采用 各种省力机构、动力装置、分度装置等。因此，此类夹具可以保证较高的 加工精度和劳动生产率，主要在产品固定和工艺稳定的较大批量生产中应用。这类夹具也是本课程研究的主要对象。b. 可调式夹具可调式夹具的特点是：加工完一种零件后，通过调整或更换夹具中的个别元件，即可加工形状相似、尺寸和加工相近的多种零件。 可调式夹具又可以分为通用可调夹具和专用可调夹具。通用可调夹具

18、如滑柱式钻模等，使用范围较大。专门化可调夹具常称为成组夹具，通常配合成组技术，用于装夹和加工一组结构与工艺相似的工件。c. 专门化拼装夹具专门化拼装夹具是针对其工件的特定工序加工要求，由实现制造好的 通用性较强的标准化元件和部件拼装组成。从这个特点来看，这类夹具具 有很大的通用性，但同时又是为某一种特定工序而专门拼装的夹具。因此， 这类夹具又具有专门夹具的优点。d. 自动化生产用夹具自动化生产用夹具驻澳是自动线上所使用的夹具。基本上分为两类： 一类是固定式夹具，它与一般专用夹具相似；一类是随行夹具，它除了具 有一般家具所担负的安装工件任务外，还担负着沿自动线输送工件的任务， 即在这工件从一个工

19、位移动到下一个工位。故称为“随行夹具”4 。1.4 夹具设计1.4.1 夹具设计的特点a针对性强，设计人员必须全面掌握工艺和生产现场的实际情况。 专用夹具是为某零件的某工序设计的，设计人员必须全面了解和掌握产品零件的要求，工艺工程的安排以及所使用的机床、刀具，铺具的具体情况才可能提出合理可行的最佳方案，确定最合理的定位、夹紧装置。b保证加工质量和劳动生产率是夹具设计的两项主要任务，而保证加 工质量又是第一位的。因此，设计时应重点把住定位方案的确定和精度分 析这两道关。对于制造精度要求不高的零件，其夹具设计应该重点保证提 高劳动生产率和改善劳动条件。c夹紧机构对整个夹具结构起决定性作用。 夹紧装

20、置的结构形式和种类很多，选用的灵活性很大，特别是夹紧装置中力源及传动机构的设计对夹具结构的影响最大。因此，在同样能保证 工序要求的情况下，每个人设计的结构可能大不相同。而不同复杂程度的 夹具在不同的生产规模条件下其经济效果也不一样，设计人员必须使自己 的设计和生产规模相适应，不可片面追求高精度而忽视了经济性。d夹具的制造多属于单件生产，因此，设计时应考虑采用组合加工， 修配和调整等措施来保证夹具的制造精度，尽可能地考虑设置修配和调整 环节，而不能完全依靠用完全互换的办法保证制造精度。e设计周期短，一般不进行强度刚度计算。 夹具设计是直接为产品生产服务的生产技术准备工作，其设计周期要求短，因此设

21、计时多采用参照法或是凭经验确定的办法来保证受力件的强 度和刚度，通常不进行详细计算，有时采用简便公式或用图表做为设计参 考。倒是应注意，在设计一些具有较高精度的夹具时，应该对定位精度、 夹紧力等进行必要的计算和分析5。1.4.2 设计的基本要求夹具设计的原则是经济和实用，它可以概括为“好用、好造、好修” 这六个字，其中好用是主要的，但好用也必须以不脱离生产现场的实际制 造和维修水平为前提。具体要求为：a夹具的构造应与其用途和生产规模相适应，正确处理好质量、效率、方便性与经济性四者的关系。b保证工件精度。 c保证使用方便，要便于装卸、便于夹紧、便于测量、便于观察、便于排屑排液、便于安装运输，保证

22、安全第一。d注意结构工艺性，对加工、装配、检验和维修等问题应通盘考虑， 以降低制造成本。 2工艺规程设计2.1 工艺分析2.1.1 零件的作用双联齿轮是一些机械设备变速箱中，通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。 f 32 花键孔有较高精度。双联齿轮零件如图 2.1 所示。2.1.2 零件工艺分析图 2.1 双联齿轮零件 该零件是齿轮类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件 的主要技术分析如下：a齿轮端面对准 A 的圆跳动公差不超过 0.05mm，主要是保证端面平整光 滑，双联是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证花键孔的尺寸精 度。双联齿轮之间啮合要求严格，要保证双

23、联齿轮的齿形准确及同轴度较高。 b由于零件是双联齿轮，轴向距离较小，根据生产纲领选择合理的加工工艺。c齿轮要求加工精度高，要严格控制好定位。df 32 的花键孔是比较重要的孔，也是以后机械加工各工序中的主要定位 基准。因此加工花键孔的工序是比较重要的。要在夹具设计中考虑保证到此孔精度及粗糙度要求。2.1.3 生产纲领计算零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化 程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大 量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺 特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领 是

24、指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品 和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领 N 可按下式计算：式中 N -零件的生产纲领N 二 Qm(1 a%)(1 b%)（2.1）Q -产品的年产量（台、辆/年）m -每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）a% -备品率，一般取 2%-4%b% -废品率，一般取 0.3%-0.7% 根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件 的生产类型7。根据本零件的设计要求，Q=10000 台，m=1 件/台，分别取备品率和废品率 3%和 0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出 N=10351 件/年，可知

25、本设计零 件的生产类型为大批量生产。2.2 毛坯选择2.2.1 选择毛坯种类机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、 焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质 量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造 成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。a. 材料的工艺性能材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁， 铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制 造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；但由于可 锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造

26、锻件、型材、冲压件等。b. 毛坯的尺寸、形状和精度要求毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。直径相差不大 的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯，通常不 采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形 状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组 合毛坯。c. 零件的生产纲领选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经 济效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔 模铸造等；生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸 造及自由锻造8。根据上述内容的几个方

27、面来分析本零件，零件材料为 45 钢，首先分析材料 的性能，具有较高的强度，塑性和耐磨性，由于零件结构简单，尺寸较小，且 有台阶轴，力学性能要求较高，精度较高且要进行大批量生产，所以选用模锻 件，其加工余量小，表面质量好，机械强度高，生产率高。毛坯的尺寸精度要 求为 IT1112 级。2.2.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量双联齿轮是一些设备变速箱中，通过与操纵机构相结合，滑动齿轮，从而 实现变速。要求配合精度较高，力学性能较好，且生产纲领是大批量生产，所 以毛坯选用模锻件，再给以正火处理，以消除锻件在锻造过程中的内应力。查文献13该种锻件的公差等级为 CT79 级，故取 CT 为 9 级。由

28、文献13可用查表法确定各表面的总余量，但由于用查表法所确定的总余 量与生产实际情况有些差距，故还应根据工厂具体情况进行适当的调整。由文献13可查出锻件主要尺寸的公差，先将调整后的主要毛坯尺寸及公差，如下表 2.1 所示：表 2.1零件毛坯尺寸及公差mm主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸f 87.5 外圆87.5491.5f 57.5 外圆57.5461.5f 424244642 长4244618 厚1832123 厚23225由此可绘出零件毛坯图。2.2.3 绘制毛坯图双联齿轮零件毛坯图如图 2.2 所示。2.3 制定工艺路线2.3.1 定位基准选择图 2.2双联齿轮零件毛坯图定位基准的选择在工

29、艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序， 夹具结构及零件的精度。定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成 为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时， 先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗 基准来加工精基准。a. 粗基准的选择原则为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基 准。若工件上有很多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的 表面为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。 应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，

30、夹紧可靠。 粗基准一般只在头道工序中使用一次，应尽量避免重复使用。b. 精基准的选择原则“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证 各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀， 应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序 保证。“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操

31、作方便10。2.3.2 加工阶段划分双联齿轮零件加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，精加工几个阶段。a. 工艺过程分析图 2.1 为一双联齿轮零件图，材料为 45 钢，精度为 7FL 级，齿部 50HRC。 齿轮的加工工艺过程大致要包括以下内容：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端 面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备 精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶

32、段中除 了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后 期加以完成。第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就 是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮 来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工 所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段，应 予以特别注意。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使 齿面达到规定的硬度要求。加工的最后阶段是齿形的精加工阶段，这个阶段的目的，在于修正齿轮经 过淬火后引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之

33、达到 最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整， 因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔 和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的10。b. 基准的选择零件在加工、测量和装配过程中所采用的基准称为工艺基准。零件的尺寸精度需通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。( 1) 粗基准的选择按照粗基准的选择原则，选择加工余量小的、较准确的、表面质量好的、面及较大的毛面作为粗基准。因此选择毛坯大端面作为粗基准。( 2) 精基准

34、的选择在加工完 f 32 花键孔以后选择一孔（花键孔）两面（端面和圆面）作为精 基准。这样就满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工某些表面时， 可能会出现基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。c. 齿端加工如图 2.3 所示，齿轮的齿端加工有倒角、倒尖、倒棱和去毛刺等。倒圆、 倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐 边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中容易崩裂。图 2.3齿端加工形式 齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排 齿端加工。d. 精基准修正齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。对外径定心的花键孔

35、齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有 的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好的效果。对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔和磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬 齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮， 或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。磨孔应以齿面定位，符合互为 基准原则。2.3.3 工序的集中与分散本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。本零件的生产类型为大批 量生产，可以采用各种机床配以专用工具、夹具、以提高生产率；而且运用工 序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹 中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对

36、位置精度要求10。 2.3.4 工序顺序的安排a. 机械加工顺序（1） 遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工上下端面。（2） 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3） 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面端面，后加工次要表面及各孔。（4） 遵循“先面后孔”原则，先加工下端面，上端面，后加工孔。b. 热处理工序毛坯为锻件，清理后进行正火处理，以消除内应力提高机械切削加工性能。 c. 辅助工序 在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。2.3.5 工艺路线拟定为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定

37、合理的工艺路线。由于生产纲领为大批量生产，所以采用通用机床配以专用的工具、夹具、 量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。 工艺路线一：锻造、正火工序 1：粗车外圆及端面工序 2：拉花键孔工序 3：去毛刺工序 4：精车外圆、端面工序 5：检验工序 6：滚齿 工序 7：插齿 工序 8：倒角 工序 9：去毛刺 工序 10：剃齿工序 11：齿部高频淬火工序 12：推孔 工序 13：衍齿 工序 14：总检工艺路线二：锻造、正火工序 1：粗车外圆及端面工序 2：拉花键孔工序 3：去毛刺工序 4：精车外圆及端面工序 5：检验 工序 6：滚齿 工序 7：倒角 工序 8：去毛刺 工序

38、 9：剃齿工序 10：齿部高频淬火工序 11：推孔 工序 12：衍齿 工序 13：总检两个工艺方案中除第七道工序不同外，其他的工序都相同，这二道工序都 是为了获得 Z=21 的切削加工。方案一是对 Z=33 的齿形进行滚齿加工后再对 Z=21 的齿轮进行插齿加工，这样能保证切削加工顺利地进行下去。方案二是对 Z=33 的齿坯进行滚齿加工后继续对 Z=21 的齿轮进行滚齿加工，由于该零件是 双联齿轮，两齿轮间隔很小，若再对 Z=21 的齿坯进行滚齿加工需得有专门的 设备，增加了成本和加工难度。另外，选择方案时还应考虑工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工 具、夹具、量具等、本次设计选择工艺路线

39、方案一。根据工序方案一制定出详 细的工序划分如下所示：毛坯为锻件，清理后进行正火处理，以消除内应力提高机械切削加工性能，在毛坯车间，对其认真检验分析，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。毛坯锻造、正火工序 1：粗车外圆及端面，钻、镗花键底孔至尺寸 f 28H12工序 2：拉花键孔工序 3：钳工去毛刺工序 4：上心轴，精车外圆，端面及槽工序 5：检验工序 6：滚齿（Z=33） 工序 7：插齿（Z=21） 工序 8：倒角工序 9：钳工去毛刺 工序 10：剃齿（Z=33） 工序 11：剃齿（Z=21） 工序 12：齿部高频淬火 工序 13：推孔工序 14：衍齿 工序 15：总检入库根据此

40、工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡。见附表机械工艺加 工过程卡，附表机械加工工艺卡。2.3.6 加工设备及工艺装备选择a. 机床的选择依据参考文献资料8，选择各加工工序所用机床如下：- 0.054（1） 车 f 87.50，f 57.50- 0.046外圆及端面、倒角，选用 CA6140 卧式车床，专用车夹具和游标卡尺。0（2） 钻镗花键孔 f 280.021 ，选用 Z3040 16 钻床，专用钻夹具和内径千分尺。（3） 拉花键孔，选用 L6120 拉床，专用拉夹具和花键量规。（4） 滚齿（Z=33），选用 Y3150E 滚齿机，上芯轴装夹（5） 插齿（Z=21），选用 Y5132 插

41、齿机，上芯轴装夹（6） 剃齿，选用 Y4232C 剃齿机，上芯轴装夹b. 夹具的选择本零件的生产类型为大批量生产 ，为提高生产效率，所用的夹具应为专用 夹具。c. 刀具的选择依据参考文献资料8，选择各加工工序所用刀具如下：（1） 车刀，选择刀片材料为 YG6、刀杆尺寸为 16mm25mm 的高速钢车刀（2） 钻f 280.021孔选用高速钢麻花钻钻头， d = f 28mm 0（3） 拉花键孔，选择矩形花键拉刀（4） 倒角（15o 牙角）选用 75o 外圆车刀（5） 滚齿（Z=33），选用高速钢剃前齿轮滚刀（6） 插齿（Z=21），选用盘形直齿插齿刀（7） 剃齿，选用盘形剃齿刀（8） 推孔，选

42、用总长为 255mm，推削长度为 1850mm 的矩形花键推刀（9） 珩齿，选用珩磨轮d. 量具的选择量具主要根据生产类型和所检验的精度来选择。在单件小批量生产中应采 用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和一些高生产率的专用量具。根 据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：（1） 加工面的量具用读数值为 0.02mm 的游标卡尺测量。 （2） 选择加工孔量具。 因为孔的加工精度介于 IT7IT9 之间，选择测量范围为 1-50mm 的内径千分尺即可。花键孔量具选择花键量规。 2.3.7 工序尺寸确定- 0.054（1） f 87.50外圆根据毛坯尺寸为 91.5mm

43、，毛坯的余量为 4mm，粗加工单侧余量为 1.5mm，查参考文献13表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。粗车f 89mm2z=1.5mm精车f 87.5mm- 0.054（2） f 87.50端面根据毛坯尺寸为 21mm，毛坯的余量为 3mm，粗加工余量为 1mm，查参考文献13表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。 粗车19mmz=1mm 精车18mm- 0.046（3） f 57.50外圆根据毛坯尺寸为 61.5mm，毛坯的余量为 4mm，粗加工单侧余量为 1.5mm，查参考文献13表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。粗车f 59mm2z=1.5mm精车f 57.5mm- 0.046（4）

44、f 57.50端面根据毛坯尺寸为 25mm，毛坯的余量为 2mm，粗加工余量为 1.5mm，查参考文献13表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。粗车24mmz=1mm精车23mm（5）孔f 280.0210加工长度为 46mm，毛坯的余量为 4mm。毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查参考文献13表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻f 26mm2z=2mm镗f 28mm（6）滚齿2z=0.1mm（7）插齿2z=0.06mm2.3.8 切削用量及基本工时工序 1粗车外圆及端面a. 加工条件机床：CA6140 卧式车床刀具：高速钢车刀，刀片材料为 YG6、刀杆尺寸为 16

45、mm25mmb. 计算切削用量- 0.054（1） 粗车 f 87.50的端面1) 确定端面最大加工余量：已知毛坯的高度是 46，粗车余量总共为 3mm，单边为 1.5，由于是粗车，可一次性加工到位，精度暂时不要求。2) 确定进给量 f：根据参考文献14表 3.29，当刀杆尺寸为 16mm25mm，ap 3mm 以及工件直径为 f 87.5mm 时， f =0.6-0.8mm/r，取 f =0.6mm/r 3) 计算切削速度：刀具材料 YG6由参考文献14，查得切削速度的计算公式为（寿命选 T=60min）68.5v 二600.8 T 0.2 kf 0.4v（2.2）其中：kmv=1.15kkv=0.8kkrv=0.8ksv=1.04kBV=0.81 vc =0.80.20.4 68.5 1.15 0.8 0.8 0.81 1.04 =0.87(m/s)60 60 0.64) 确定机床主轴转速：n s =1000vcp dw= 1000 0.873.14 92=181r/min（2.3）按机床说明书，与 181r/min 相