塑料盆的模具设计.docx

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1、模具设计1. 塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1所示。1.2塑件材料的性能分析聚丙烯密度小，强度、刚性、硬度、耐热行均优于HDPE,可在100左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。1.3塑件材料的加工特性（1）结晶性塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期余热金属接触已发生分解；（2）流动性极好，溢边值0.03mm左右；（3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度；（4）成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔、凹痕、变形，取向性强；（5）注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温

2、高压时更明显，模具温度低于50以下塑件无光泽，已产生熔接痕、流痕；90以上时易发生翘曲、变形；塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。塑件材料PP的物理性能、热性能密度 g/cm30.900.91质量体积 cm3/g1.101.11吸水率 24h0.010.03熔点 170176熔融指数 g/10min230维卡针入度 140150热变形温度 102115线膨胀系数 10-59.8比热容 J/(kgK)1930热导率 W/(mK)0.126塑件材料PP的成形条件 注塑成型机类型螺杆式 密度 g/cm30.900.91 计算收缩率 %1.02.5预热 温度 80100时间 h12料筒温度

3、 后段 160180中段180200前段200220模具温度 8090 注塑压力 MPa70140成形时间 s注塑时间2060高压时间03冷却时间2090总周期50160 螺杆转速 r/min48后处理方法-温度 -时间 h-图1 塑件图产品名称：塑料脸盆产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：50克塑件颜色：红色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度0.51.4塑件材料ABS的使用性能可参考简明塑料模具设计手册P30表1-13综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的

4、熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。1.5塑件材料ABS的加工特性可参考简明塑料模具设计手册P32表1-14l 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。l 吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。l 流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。l 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为2

5、50左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取5060，要求光泽及耐热型料宜取6080。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180230，注射压力为100140 MPa，螺杆式注塑机则取160220，70100 MPa为宜。l 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2以上。1.6塑件的成型工艺参数确定可参考简明塑料模具设计手册P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：适用注射机类型螺杆式密度1.01 1.07 g/cm3；收缩率 0.3 0.8 % ；预热温

6、度 80C 85C，预热时间 2 3 h ；料筒温度 后段150C170C，中段165C180C，前段180C200C；喷嘴温度 170C 180C；模具温度 50C 80C；注射压力60 100MPa ；成型时间 注射时间20 90s ，保压时间0 5s ，冷却时间20 120s 。2 模具的基本结构及模架选择2.1 模具的基本结构2.1.2确定成型方法塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成型，因此模具应为单分型面注射模（二板式注射模）。注射模的浇注系统是指塑料从注射机喷嘴进入模具开始到型腔入口为止(不包括型腔)的塑料流动通道。 鉴于产品外观的要求，我们选择主流道浇口形式。

7、从塑料盆底进料，虽然可能会产生痕迹，但是在盆底不影响正常使用。 主浇道的形状 一般为圆锥形，并取锥角 =25。这个斜度比一般的脱模斜度大，主要是为了减少主浇道凝料的脱模阻力。这里取=4。主浇道入口直径d1应比喷咀孔径d大些 。为了避免喷嘴与浇口套之间造成死角而积存冷料 ，影响浇注系统凝料脱出。在这里取d1=5mm，d2=6mm。 在主浇道出口处设置圆角，有利于熔料的平稳转向，同时还可减小料流阻力。其取值范围为：在这里取r1=2mm 。 为了保证注射机喷嘴头部与浇注系统进料处的良好吻合避免由于积存冷料而影响脱模，一般，要求浇口套凹球面半径R比喷咀球面半径r大12mm，即通过注射机的参数可知r=1

8、8mm，取R=20mm。为了减少浇注系统的凝料消耗，减小熔料的压力损失，同时结构上没有特别需要，主浇道长度应尽可能短些，一般mm，这里取 H=50mm。定位环尺寸由上面的注射机可知 ：定位孔直径为250mm,定位孔深度为50mm，尺寸如下图。上图为定位圈尺寸图2.1.3 确定分型面分型面的选择关乎到整个模具的设计，所以需要慎重，由于此产品结构简单，只需要选择一个分型面。在此选择塑料盆最大的切面为分型面。分型面如下图所示，红色粗线部分为分型面。上图为分型面示意图塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图3所示。图3（a）的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留

9、下分型面痕迹，影响塑件表面质量。同时这种分型面也使侧向抽芯困难；图3（b）的分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。因此塑件选择如图3（b）所示的分型面。2.1.4确定推出方式由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。2.1.5选择成型设备1. 根据所设计的塑件的质量和工厂现有的设备，初步选择注塑机型号和规格以及各 参数如下： 注塑机型号：X

10、S-ZY-1000 注射量：1000g 锁模力：450吨 注射压力：120MPa 喷嘴球半径：SR=18mm 孔直径：7.5mm 2. 注塑机的校核： a. 注射压力的校核 查塑料模具设计手册得聚氯乙烯（HPVC）的注射压力为90-120MPa. 因为所选注塑机为螺杆式注塑机，其注射压力传递性好，因此注射压力可取小一些。 HPVC的注射压力为90-120MPa23.1 因此，该注塑机能满足塑件成型时所需的锁模力。 c. 开模行程和顶出装置的确定及计算 1.查模具实用技术设计综合手册表3-3-4得此注塑机的最大开模行程 为700mm； 根据所设计的塑件结构，塑件的脱模距离H1=60mm,塑件高度

11、H2=120mm； 所以该塑件的开模行程 S=H1+H2+510mm=190mm 2.顶出装置该推出装置选用中心推杆液压推出3 模具结构、尺寸的设计计算3.1.1. 浇注系统形式和浇口的设计 1. 浇注系统设计 因为此模具采用一模一腔结构，属中大型塑件，所以此浇注系统只有浇口、主浇道。主浇道横截面为锥形，锥度为2-6度，Ra=0.4微米 a. 主流道尺寸： 主流道一端与注塑机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度流动通道。主流道小端尺寸为7.5-8mm，角度为26。 b. 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注塑机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求比较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸

12、更换的主流道衬套形式（俗称浇口套），便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套都是标准件，只需要买来就可安装使用。由于所选注塑机的喷嘴半径18mm，所以浇口套的半径为19mm。 浇口套的形状及尺寸如下图所示： c. 主流道衬套的固定： 因为采用的是有托浇口套，所以用定位环配合固定在模具的动模板上。定位环的外径为180mm，内径为120mm。 （2）分流道的设计在但型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流代是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡阶段。因此分流道设计应满足良好的压力传

13、递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，但形状不算复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。本塑件所使用的HPVC流动性较好，故不必设分流道。2. 浇口的设计： a. 浇口直接与塑件直接相连，把塑料熔体引入行腔。浇口断面形状有圆形、 矩形、和又宽又薄的狭缝形。浇口是浇注系统的关键部位，浇口的形状和尺寸对塑 件的质量影响很大，浇口在大多数情况下是整个流道中断面尺寸最小的部分，对充模流动起着控制性影响，成型

14、后制品与浇注系统从浇口处分离。因此，其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件外观。 b.浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之，要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择。通常要考虑以下几项原则： 1.尽量缩短流动距离； 2.浇口应开设在塑件壁厚最大处； 3.必须尽量减少熔接痕； 4.应有利于型腔中气体排出； 5.考虑分子定向影响； 6.避免产生喷射和蠕动； 7.浇口处避免弯曲和受冲击载

15、荷；8.注意对外观质量的影响热流道系统的优势 （1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。 （2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。 （3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。 （4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷

16、嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。 3.浇口的设计浇口直接与塑件直接相连，把塑料熔体引入行腔。浇口断面形状有圆形、矩形、和又宽又薄的狭缝形。浇口是浇注系统的关键部位，浇口的形状和尺寸对塑件的质量影响很大，浇口在大多数情况下是整个流道中断面尺寸最小的部分，对充模流动起着控制性影响，成型后制品与浇注系统从浇口处分离。因此，其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件外观。由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件

17、结构的分析及已确定的位置，可选择的浇口形式有几种方案，其分析见下表： 表4.常见的浇口形式类型特点潜伏式浇口它从分流道处直接以隧道式浇口进入型腔，浇口位置在塑件内表面，不影响其外观质量。但采用这种浇口形式会增加模具结构复杂程度。轮辐式浇口它是中心浇口的一种变异形式，采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口时较为方便，但有浇口痕迹。模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单。盘形浇口它具有料流同时前进、进料均匀、不易产生熔接痕、排气条件好等优点，但是浇口凝料去除较为困难，需要切削加工或冲切法去除。此外，模具结构也不易实现。点浇口又称针浇口或菱形浇口。采用这种浇口，可获得外观清晰、表面光泽的塑件。在模具开模

18、时，浇口凝料会自动拉断，有利于自动化操作。由于浇口尺寸较小，浇口凝料去除后，在塑件表面残留痕迹也很小，基本上不影响塑件的外观质量。同时采用四点浇口进料，流程短而进料均匀。由于浇口尺寸较小，剪切速率会增大，塑料黏度降低，提高流动性，有利于充模。但是模具需要设计成双分型面，以便脱出浇注系统凝料。增加了模具结构的复杂程度，但能保证塑件成型要求。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，该模具的浇口位置如图所示： 4.冷料穴的设计： 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm的深度有个温度逐渐升高的区

19、域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳。如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处）其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的11.5倍。最终要保证冷料的体积小于冷了穴的体积。冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式，具体要求根据塑料性能合理选用。 5. 排气方式及排气槽的设计 当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸

20、汽不能顺利排出，将在制品上形成气孔、银丝、灰雾、接缝表面轮廓不清，型腔不能完全充满等弊病，同时还会因气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，粘度下降，容易从分型面溢出，发生飞边，重则灼伤工件，使之产生焦痕，而且型腔内气体压缩产生的反压力会降低充模速度，影响注塑周期和产品质量（特别是在高速注射时）。因此，设计型腔时必须充分考虑排气问题。 1.利用分型面或间隙配合间隙排气； 2.开设专用排气槽； 3.用多孔烧结金属块排气； 4.负压几真空排气； 5.利用推杆排气 排气系统的设计原则： 1.流程的最终点； 2.两股料流的汇合点； 3.型腔中易滞留空气的部位； 4.型腔中盲孔的底部 根据设计方案

21、和塑件的要求，综合考虑以上排气方法和原则，该模具采用开设专用排气槽的方法将型腔中的空气排出。排气槽深0.010.03mm之间变化，宽约510mm。3.1.2.成型零件的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凸模、凹模、型芯、型腔、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和表面粗糙度。此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度和较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气

22、部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 1.成型零件的结构设计及尺寸计算 本套模具的成型零件包括动模、定模、型芯1、型芯2、形芯3等。 模具的成型尺寸是指型腔上直接用来成型塑件部位的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形或异形型芯的长和宽），型腔和型芯的深度或高度尺寸等。在设计模具时必须根据制品的尺寸和精度要求来确定成型零件的相应的尺寸和精度等级，给出正确的公差值。影响塑件尺寸精度的因素较复杂，主要有以下几个方面： 1.成型零件的制造误差Z 绝大多数的模具成型尺寸都是机械加工得到的，其加工误差直接

23、影响制品尺寸，精度相同的模具零件其制造公差数值与零件尺寸大小有一定关系。 由模具实用技术设计综合手册查得HPVC的收缩率为0.61.5% a.按平均收缩率法计算型腔直径 Scp=(0.6%+1.5%)/2=1.05% Lp1=118-0.54/2=117.73 Lm1=Lp+ScpLp1+Scp2Lp1=118.48 Lp2=114-0.54/2=113.73 Lm2=Lp2+ScpLp2+Scp2Lp2=114.54 模具型腔按IT13级精度制造， 其制造偏差Z=0.54/2=0.27 Lm1=(118.98-0.27) +0.27=118.71 +0.27 Lm2=(114.94-0.27

24、) +0.27=114.67 +0.27脸盆型腔图零件图 脸盆型腔如下图所示： b. 按平均收缩率计算型芯1的直径 Lpcp1=110+0.35/2=110.18 Lmcp1=110.18+1.05%110.18+1.05% 2110.18=111.34 Lpcp2=106+0.35/2=106.18 Lmpcp2=106.18+1.05%106.18+1.05%2106.18=107.31 模具型芯按IT12级的精度制造，其制造误差Z=0.35/2=0.18 Lm1=(111.34+0.18) -0.18=111.52 Lm2=(107.31+0.18) -0.18=107.49 型芯2和型

25、芯1是对称布置，其尺寸同型芯1相同。 c.按平均收缩率计算型芯3的直径 Lpcp=110+0.35/2=110.18 Lmcp= 110.18+1.05%*110.18+1.05%2*110.18=111.34 模具型芯按IT12级精度制造，其制造误差Z=0.18 Lm=111.32 d.按平均收缩率计算型芯高度： Hpcp=127+0.14/2=127.07 Hmcp=127.07+1.05%127.07+1.05%2127.07=128.42 型芯高度按IT5级精度制造，其制造误差Z=0.07 Hm=128.42 -0.073.1.3合模导向和定位机构 塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准

26、确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构，最常见的导向定位机构是在模具型腔四周设24对互相配合的导向柱和导向孔。 导向结构主要有导向、定位和承受注塑时产生侧压力三个作用。 1.导柱导向机构设计 导柱导向机构设计包括对导柱和导向孔的尺寸、精度、表面粗糙度等的设计及导向零件的结构设计或正确使用，导柱在模具上的布置和装固方式的确定等。导柱和导向孔一般为动配合，当要求定位精度高时，可选用紧一些的配合，但不宜过紧，以免引起较快的磨损、拉伤。 a.导柱的尺寸和结构 1.直径和长度 由d/B=0.1取 d=30mm ,由设计方案取导柱长度L=190mm 2.形状： 导柱的端部做成锥形或半球形

27、的先导部分，本模具采用台阶式导柱大端用来固定，小端用来导向。 3.公差配合 安装段与模板间采用过度配合H7/k6,导向段与导向孔之间采用动配合。 4.粗糙度 固定段表面用Ra1.6微米，导向段表面用Ra0.8微米。 5.材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此导柱选用20钢渗碳，经淬火处理HRC5660。导柱的示意图如下： b.导套的尺寸和结构设计 1.形状 导套可分为直导套和带轴肩的导套两类。为了方便导套压入模板同时便于导柱进入导套，在导套端面内外侧倒圆角R。本模具采用直导套，端面倒角。 2.公差配合与表面粗糙度 导套内孔与导柱之间为动配合H7/f7，外表面与模板孔为较紧的

28、过度配合H7/n6,其内外表面粗糙度为Ra1.6微米。 3.材料导柱的材料需有良好的耐磨性，采用20钢渗碳淬火硬度HRC5660。 由导柱的尺寸选导套内径d= mm,外径D=30mm,L=44mm 导套的示意图如下所示：它的基本尺寸为L为200mm，d为63mm，d1为80mm，d1与模板的孔是采用过盈配合，d与模板的孔采用的是间隙配合，该导套与导柱之间采用的是间隙配合。3.1.4.塑件脱模机构的设计： 1.脱模机构的设计 脱模机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、脱模机构的导向和复位部件等组成。其设计原则包括：保证制件不因顶出而变形损坏及影响外观；脱模机构应尽量设置在动模一侧；机构简单动

29、作可靠；合模时能正确复位。脱模机构通常包括四种：推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构、联合推出机构及其他特殊推出机构。本制品为薄壁的容器塑件，故采用推杆推出机构。其中推杆推出机构具有脱模力大而均匀，运动平稳，无明显的推出痕迹等特点，且本制品为薄壁容器器件，故采用推杆推出机构，其推出效果如下图所示。 上图为 开模效果图3.8 确定冷却和排气系统 由于PP塑料成型时的模具温度为8090度，故模具不需要专门设置加热装置，只要设置冷却冷却系统即可，但注塑前要对模具进行预热，使模具温度达到80度左右再注塑。因聚丙烯（PP）料对温度较敏感，该产品成型在动模部分又较少，所以模具定模部分将

30、不考虑设冷却系统；定模冷却系统设计为串联冷却方式，利用铜管镶入模具冷却孔内串联冷却（如下图水线分布图所示）。 上图为 水线分布图排气主要是通过分型面间隙排出，而不必再开设专门的排气。模具温度是否合适、均匀与稳定，对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度都有重要的影响。 同时本塑件本身壁厚较薄，利用模具本身也有一定的冷却作用。4.总结进入大四，我有幸被学校安排学习模具设计课程。关于模具设计，大家学习的都非常开心，都很投入地认真学习。这次，老师安排我们四人一组，自选产品，对其进行设计。经过几个星期的时间，我们终于完成了，在此过程中，我获益匪浅，特别是与本身的课程教学联系

31、起来，深有感触，现将心得体会总结如下： 模具设计是一门专业技术课，涉及的领域多样化，包括pro/e设计软件、车床、铣床、数控车铣和加工中心以及电火花加工等，是一个相当全面的专业。因此，学习模具设计应该具有多方面的技术。由于此次培训时间比较短，并不能全面学习，因此知识相对专一一些，所以在这次培训中，我们重点学习了pro/e软件。pro/e软件的学习是通过设计一个模具的形式，将pro/e软件中能够用到的命令系统的掌握。在这几周的时间里，我们通过几个项目的操作练习，基本上将pro/e软件的常用命令以及简单使用掌握清楚，对我们以后运用其画图大有裨益。在设计之前，我们认真观察了塑料盆的外形。首先我们从书本上将理论知识系统的研读一遍，将理论知识更多的记在头脑中，然后，我们又通过实际将理论知识运用到实践中，达到理论与实践并存。完成了一个产品后，从技术参数、产品质量、产品外观上，我们严格把关。辛辛苦苦几周的时间，我们从一个门外汉到一个初级专业手，其中的辛酸，只能自己体会，但是为了能够学到技术，能够真正学到知识，我们无怨无悔。综上所述，仅仅是我通过此次设计的一些心得体会，通过此次经历，我学到了很多，认识了很多，知识层次又高了一些，相信在以后的生活和学习中，我会更好的运用这次设计的所获，服务于实践，成为一名优秀的模具设计人员。23