贝雷支架法现浇梁施工方案.doc

1、.目 录1、编制依据、编制原则31.1 编制依据31.2 编制原则32、工程概况32.1 设计概况32.2 计划工期52.3 主要技术标准52.4 自然条件62.5 主要工程数量72.6 建设相关单位83、 施工重难点分析及应对措施84、工期安排95、施工工艺技术95.1总体施工顺序95.2贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺95.3后张法箱梁施工135.4 贝雷梁支架移位、拆除476、资源配置计划496.1 劳动力计划表496.2 机械配置506.3 模板配置507、安全保证措施508、质量保证措施519、工期保证措施559.1 工期保证的组织措施559.2 工期保证的经济措施569.3工期保证的技术

2、措施5710、文明施工、环水保保证措施5710.1 现场文明施工及相关措施5710.2 环境保护措施5810.3 竣工环境恢复措施5810.4 防止大气、噪声、水污染的措施5811、季节性施工保障措施5911.1 夏期施工措施5911.2 雨季施工措施5912、消防措施6013、应急预案6113.1 组织机构6113.2 组织机构职责6113.3 伤害事故的应急抢救方法62 21、编制依据、编制原则1.1 编制依据 (1)国家相关法律、法规和原铁道部相关规章制度、地方政府（省、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定。(2)佛莞城际轨道交通广州南站至望洪站段站前工程FGZH-2标施工承包合同。(3

3、)广东珠三角城际轨道交通有限公司指导性施工组织设计。(4)我单位投标阶段施工组织设计。(5)砺江涌水闸涌中桥 狮子洋水闸涌中桥佛莞城际施（中桥）-01。(6)L=28.588m、33.4m、35.9m双线简支梁佛莞城际施（桥）-桥参26。(7)L=35.9m单线简支梁佛莞城际施（桥）-桥参27(8)高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）(9)铁路混凝土工程质量验收标准（TB10424-2010）(10)铁路混凝土结构耐久性设计规范(TB10005-2010)(11)铁路工程测量规范（TB10101-2009）(12)现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状

4、况及施工环境等调查资料。1.2 编制原则 (1)严格按照相关施工规范、验收标准中各项规定和设计文件的各项要求进行编制。 (2)优化施工方案确保工程质量达到验收标准要求。 (3)采用先进可靠的安全预防措施确保施工生产和人身安全。 (4)加强环保不出现环境污染事故。 (5)尊重当地宗教信仰和风俗习惯制定文明施工措施确保文明施工。 2、工程概况2.1 设计概况佛莞城际轨道交通站前工程FGZH-2标,起于长隆隧道出口端隧道与路基分界处，终于莲花站场大里程端与区间分界处，正线长12.920km。狮子洋水闸涌中桥起讫里程为DK23+446.050DK23+489.950，中心里为DK23+468.000，

5、全桥长43.900m。狮子洋水闸涌中桥孔跨布置：1-35.9m（单线+双线+单线）简支梁，采用贝雷支架法现浇施工。图2.1 狮子洋双线、单线平面布置图图2.2 狮子洋双线立面布置图图2.3 狮子洋单线（3、4线）立面布置图图2.4 狮子洋35.9m简支梁标准断面图梁体高度2.6m，箱梁顶宽11.6m，箱梁底宽5.0m。梁体为单箱单室、等高度、变截面结构。箱梁两侧腹板与顶、底板相交处采用圆弧倒角过渡。顶板厚3464cm，底板厚度3070cm，腹板厚度为45105cm，均按折线变化。2.2 计划工期狮子洋水闸涌中桥现浇梁计划开工日期为2017年5月28日，计划完工日期为2017年9月30日，总工期

6、为125个日历天。2.3 主要技术标准(1)铁路等级：城际铁路；(2)速度目标值：200km/h；(3)牵引种类：电力；(4)机车类型：CRH6型城际动车组；(5)列车运行控制方式：采用CTCS.2ATO功能的自动控制系统；(6)设计活载:ZC活载；2.4 自然条件2.4.1 地形地貌区段内属滨海平原地貌，地形平坦开阔，地势起伏不大，地面高程-0.641.59m。2.4.2 地层岩性及分布根据勘察揭示，桥址场区的岩土层按其成因分类主要有：1、第四系人工填土层（Q4ml）；2、海陆交互层(Q4mal)；3、第四系坡洪积层(Q4dl+pl)；4、震旦系基岩(Z)；燕山期基岩(52-3)。现自上而下

7、叙述如下：(1)-0:人工填土(Q4ml)，杂色，松散，稍湿，主要以黏性土为主，层厚1.13.1m，0=40kPa；(2)-0:淤泥(Q4m+al)，深黑色，流塑，含少量有机质，味臭，层厚2.410.4m，0=50kPa；(2)-(0)-1:淤泥质黏土(Q4m+al)，灰黑色，软塑，偶见流塑，含少量有机质，层厚1.410.8m；(2)-(0)-5:淤泥质细、中砂(Q4m+al)，灰黑色，饱和，稍密，含少量有机质，级配较好，层厚3.64.2m，0=70kPa；(2)-(1)-2:粉质粘土（Q4m+al），灰白色，红褐色，软塑，粘性中等，层厚0.78.0m，0=100kPa；(2)-(1)-3:粉

8、质粘土（Q4m+al），灰白色，红褐色，灰黄色，可塑，粘性中等，层厚1.05.8m，0=150kPa；(2)-(2)-3:粉质粘土（Q4dl+pl），黄褐色，硬塑，层厚1.86.2m，0=180kPa；(2)-(2)-2:粉砂（Q4m+al），深灰色，稍密，主要以石英为主，层厚1.04.6m，0=80kPa；(3)-(3)-2:细砂(Q4m+al)，深灰色，稍密，主要以石英为主，层厚1.25.5m，0=150kPa；(6)-(1)-1:砂岩(NE)，红褐色，全风化，岩芯呈土状，层厚2.57.1m，0=200kPa；(6)-(1)-2:砂岩(NE)，红褐色，强风化，岩芯呈块状为主，层厚1.02.

9、3m，0=300kPa；(6)-(1)-3:砂岩(NE)，红褐色，中风化，砂质结构，泥质胶结，岩芯较完整，岩质软，层厚2.355.7m，0=400kPa；(9)-(1)-1:花岗岩(523），黄褐色，全风化，岩芯呈砂土状，层厚1.519.3m，0=250kPa；(9)-(1)-2:花岗岩（523），灰白色，强风化，岩芯呈块状，钻入层厚1.954.55m，0=400kPa；2.4.3 水文地质特征上部的上层滞水，主要赋存于第四系粘性土中，受大气降水及地表水补给，随季节变化较大，地表水较发育。2.4.4 不良地质桥址区主要不良地质为地表软土：主要软土为淤泥、淤泥质粘土，呈流塑软塑状，结构松软，压缩

10、性高、强度低，工程力学性质较差，易产生过大、不均匀沉降； 2.4.5 抗震设防烈度根据中国地震动参数区划图(GB18306-2001) ，地震动峰值加速度为0.10g，地震动反应谱特征周期为0.35s。2.5 材料运输狮子洋水闸涌中桥现浇梁施工场地紧邻施工便道，可直接利用施工便道进行材料运输。半成品由梁场钢筋棚加工，随车吊运送至施工现场。2.6 主要工程数量狮子洋水闸涌中桥现浇梁主要工程数量见下表2-2所示。表2-1 狮子洋水闸涌双线简支梁工程数量表材料材料说明单位数量备注混凝土C50m3323.96梁体普通钢筋HPB300钢筋t0.147梁体HRB400钢筋t65.75梁体预埋HRB400钢

11、筋t5.18梁体低松弛预应力钢绞线纵向15.2预应力钢绞线t14.635fpk=1860MPa制孔内85mm金属波纹管m907.9纵向制孔管道抽真空灌浆M50水泥浆m35.77锚具OVM15-(15)12张拉端套（36）16纵向索锚具支座CJGZ-5500-GD套2固定CJGZ-5500-ZX100套2纵向活动表2-2 狮子洋水闸涌3(4)线简支梁工程数量表材料材料说明单位数量备注混凝土C50m3170.17梁体普通钢筋HPB300钢筋t0.61梁体HRB400钢筋t35.592梁体预埋HRB400钢筋t5.16梁体低松弛预应力钢绞线纵向15.2预应力钢绞线t7.66fpk=1860MPa制孔

12、内106mm金属波纹管m419.44纵向制孔管道抽真空灌浆M50水泥浆m33.7锚具OVM15-16张拉端套24纵向索锚具支座CJGZ-3000-GD套2固定CJGZ-3000-ZX100套2纵向活动2.7 建设相关单位建设单位：广东珠三角城际轨道交通有限公司；设计单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司；监理单位：中铁一院集团南方工程咨询监理有限公司；施工单位：中铁四局集团有限公司。3、 施工重难点分析及应对措施表3-1 工程重、难点及主要对策表序号工程重、难点拟采取的措施和对策1河床地质差，淤泥层较厚，钢管桩施工质量为施工控制重点。1、 采用全站仪精准定位，搭设护桩并拉线控制钢管桩位置。2、

13、利用振动锤辅助沉桩，保证桩底到达设计地层。2现浇简支梁梁体砼一次性浇筑，混凝土质量控制难度大。1、对混凝土工程制定详细的浇筑方案，明确浇筑顺序及浇筑时间；2、对施工场地及施工机械做统筹安排，确保混凝土顺利浇筑；3、制定混凝土供应应急预案，确保混凝土供应不间断；4、工期安排按照架梁工期，狮子洋水闸涌中桥现浇梁施工日期为2017年5月28日2017年9月30日，总工期为125日历天。5、施工工艺技术5.1总体施工顺序施工准备施工中支墩支架及模板安装堆载预压现浇梁施工拆模养护支架拆除。5.2贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺本桥箱梁梁体采用普通型贝雷梁+钢管支架原位现浇施工。支架体系结构自下而上由钢管立柱、

14、卸落砂箱、双I56工字钢、普通型贝雷梁、I18工字钢分配梁、底模、侧模及支撑等构成。现浇支架在梁体大小里程端承台上安装63012mm钢管立柱4排，双线梁每排5根，单线梁每排4根，在钢管支柱上设双拼I56工字钢横向分配梁，然后布设贝雷梁支架，贝雷梁支架需跨中设两排临时支墩。靠近桥台处不足1片贝雷梁长度范围内采用钢管支架，立杆横纵向间距50拆模，步距60cm。图5.1 狮子洋现浇支架立面图图5.2 狮子洋现浇支架标准断面图“贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺流程”见下图：场地平整、地基处理备料施工准备安装支架及支座立底模及侧模预压钢筋加工绑扎底、腹板钢筋及预应力钢束支立内模绑扎顶板钢筋检验签证制作混凝土试

15、块浇注混凝土制备混凝土测定混凝土试拉强度张拉预应力钢束检验张拉设备制作水泥浆管道压浆养护、拆模支架拆除封锚图5.3贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺流程图本桥支架体系的结构形式为：支架体系结构自下而上由钻孔桩、承台（扩大基础）、钢管立柱、卸落砂箱、双I56工字钢、普通型贝雷梁、I18工字钢分配梁、底模、侧模及支撑等构成。利用桥梁承台顶面增加现浇支架钢管立柱焊接钢板，利用预埋钢板搭设钢管立柱，35.9m梁跨中设两排钢管立柱，钢管立柱采用壁厚12mm的630mm螺旋钢管，钢管顶安装砂箱，箱顶放置双拼I56工字钢横梁，然后进行贝雷梁纵梁的拼装并与钢管立柱连接形成一个整体支架。5.2.1钢管立柱安装钢管立柱采

16、用直径630mm，壁厚12mm，打入深度为27m。起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。钢管立柱顶设置可调高度的砂箱，便于支架和模板的拆除。具体加工安装顺序如下：（1）钢管立柱加工：钢管立柱采用壁厚12mm的630mm焊接钢管，其下焊接20mm厚的8080cm的钢板，以增加钢管立柱和承台的接触面积；顶面焊接20mm厚的8080cm的钢板。钢管柱采用焊接方式进行接长。接头处进行对焊，并沿钢管接头环向采用4块205cm，厚度2cm的缀板均布加强。所有焊接均为满焊，焊缝宽度为0.7d，焊缝高度为0.3d（d为钢板厚度）。（2）根据施工方案设计图纸尺寸，用全站仪在岸上沿着钢管桩顺桥轴线

17、的方向定出两点，固定方向，放出每根钢管桩的距离。（3）运输钢管桩就位。汽车吊吊装振动锤和桩帽与桩顶连接，将桩吊至设计桩位后，慢慢放松吊机钢丝绳，直至桩落于河床面，桩心误差不得大于3cm，并用导向架控制好垂直度，确保钢管桩合理承载。汽车吊配合振动锤沿测定孔位打桩，一排钢管桩振打完毕将导向架移开，然后转入下一排钢管桩施工。（4）切割钢管顶部不平整部分，钢管立柱顶部铺设80802cm钢板，防止钢管立柱受力不均。图5.4 钢管立柱端部施工大样图5.2.2可调式砂箱制作为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在钢立柱顶部和工字钢横梁之间安装可调高度的砂箱。砂箱制作上箱采用外径500壁厚12mm钢管，下砂箱采用

18、外径630壁厚12mm钢管，使用前必须严格检查焊管质量，必要时需增设竖向、环向角钢加劲肋板及外箍。630钢管底部采用厚20mm钢板封底，底部安装30mm卸砂孔，选用精选工程砂装填不超过10cm。上砂箱采用外径500mm壁厚12mm钢管制作，砂箱内采用C50混凝土填充，500钢管底部采用厚20mm钢板封底。落模时，松掉靠近钢管底部的螺栓掏出沙子，使横梁及贝雷梁下落，拆除梁模。砂箱的具体构造见“砂箱大样图”。图5.5 可调砂箱大样图5.2.3钢横梁安装钢横梁作为分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。砂箱预压达到设计要求后，起重机吊装砂箱到钢管桩支架上，进行顶底焊接

19、。先焊接砂箱底部钢板至钢管桩支架顶部，依次将所有砂箱吊装焊接完毕，再进行横梁吊装。简支箱梁横梁采双拼I56工字钢长度12m。横梁采用在地面加工，加工时采用2cm厚钢板对I56工字钢腹板位置进行贴焊焊接（详见附图）。加工成品一次吊装就位，吊装时采取两端用绳子在地面进行牵引，防止工字钢在吊装时转动对钢管立柱产生损害，在横梁线路左侧设置限位角钢，防止贝雷梁向横向推移过度造成安全事故。5.2.4贝雷梁拼装布设支架布设采用对称布设，单层15片普通型贝雷梁具体布置详见附图。贝雷梁与横梁用U型卡扣箍紧钢接，防止产生滑移。贝雷梁顶设横梁，横梁采用I18工字钢，间距0.6m，贝雷梁底挂网，防止杂物落下。5.2.

20、5支座及防落梁预埋钢板安装本桥支座采用CJGZ型支座。在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，在支座底板与垫石之间预留23cm，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大

21、于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。5.3后张法箱梁施工5.3.1模板施工梁体模板均采用木模。外侧模采用1cm厚竹胶板，底模采用18mm厚竹胶板，内模采用18mm厚竹胶板，端模采用18mm竹胶板。模板采用直径14mm对拉杆，应将拉杆位置排列整齐，拉杆孔内及孔端来防漏浆，拉杆应易于拆除。侧模支撑体系采用型钢支架，型钢支架根据梁体翼缘板构造进行加工，型钢支架上铺10*5cm方木，方木中心距为35cm。方木上方满铺1cm厚竹胶板。底模采用18mm厚竹胶板，竹胶板直接铺设于10*10cm方木顶部。内模采用18mm厚竹胶板，内腔采用钢管支架进行支撑。图5-

22、13 模板体系构造示意图（2）模板安装贝雷梁顶部采用I18工字钢作分布梁，方木满铺，底模采用竹胶板。侧模采用定型钢模板，侧模竖向采用槽钢加固，侧模底部及顶部横向均采用25精轧螺纹钢制作拉筋，防止模板在浇筑砼过程中局部出现变形。在加工模板过程中，将单块模板的最内侧竖向槽钢加长伸至横向I18分配梁底部，在竖向槽钢距底部12cm部位开孔，做为模板底面横向拉筋孔，外模单块长度为2m，单块模板设置有两道竖向加固槽钢，因此底部拉杆间距为1m一道。翼板外侧竖向槽钢加长至梁面砼面以上20cm，在竖向槽钢距顶部12cm部位开孔，做为模板顶面横向拉筋孔，顶部拉杆间距为2m一道。梁段模板安装工艺流程为：底模外模内模

23、端模。 底模安装现浇段底模采用竹胶板，底模的平面尺寸误差符合规范及验标规定。底模铺设后平稳、密贴，不得有空隙，且不得漏浆，底模两侧顺直，不得错台，与外模接触的边缘须经过处理，以保证与侧模密贴不漏浆。底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。 外模安装外模采用钢模，保证板面平整、光洁、无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。侧模与底模板相对位置应对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并连接全部拉杆。外模外侧纵向加固槽钢与横向I18分配

24、梁之间采用“U”型卡连接，“U”型卡以2个为1组，与纵向连接槽钢之间采用加设钢板的形式连接，钢板尺寸为240mm*240mm，连接钢板开4个螺栓孔，孔间距为220mm*220mm。“U”型卡单侧设置1排，纵向间距为2m。“U”型卡采用25圆钢加工而成，“U”型卡端部车丝长度为10cm。调整好其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定的应及时调整。模板安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆，且梁体上的预埋件安装应严格按设计图纸施工，确保梁段上预埋件位置准确无误。内模安装内模采用定型钢模，内模应在底、腹板钢筋绑扎完成并检查验收后安装。内模安装前应先

25、检查模板，保证模板清理干净，涂涮了脱模剂。内模安装前，利用底部以及腹板钢筋，焊接内模定位钢筋，定位钢筋底板部位以及腹板部位分别设置2排，纵向间距为2m。定位钢筋采用HRB40025钢筋。腹板部位的通风孔，两侧与外模之间设置拉杆固定，拉杆采用HPB30025钢筋加工。拉杆与模板之间设置1cm厚钢板垫板，在箱梁内侧，两侧拉杆之间采用HPB30025钢筋焊接连接牢固。内模安装连接牢固后检查各部位尺寸，确保内模定位准确。张拉槽口处模板安装时应保证其安装位置和角度正确，张拉槽口处的模板采用定型钢模。安装前检查板面，保证模板平整光洁、无凹凸变形及残余黏浆，端模管道孔眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的

26、孔内后，进行端模安装就位。安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。内模下梗肋与底板交接处两侧应增设底板水平顶模，以阻止腹板混凝土下料及振捣时从底板冒浆。为保证梁体外观质量和拆模方便，应选用优质脱模剂。内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。（3）模板安装要求模板安装必须稳固牢靠。接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面应平整光滑，且必须清理干净并涂涮隔离剂。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物必须清理干净。进行模板安装作业时，工作平台要满足承载力要求并搭设牢固，平台上设围栏及梯步，并张挂安全网。预埋件和预留孔洞的留置符合规

27、范规定。模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆拆丝便于拆装。现浇梁模板安装质量按下表控制：表4.10-1 预应力混凝土现浇梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10,03顶板厚+10,0尺量检查 不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置

28、1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量5.3.2支架预压1、预压的目的为检查地基承载力及支架承受梁体荷载的能力，消除支架的非弹性变形，测量支架弹性变形。、支架预压人员及仪器设备狮子洋现浇梁现浇梁支架预压人员安排为：黄杰担任现场施工负责人，赵意担任技术负责人，并配备领工员1人、技术员1人、测工2人、专职质检员1人、专职安全员1人。现场施工在架子队各班组的统一领导下进行，架子队队长严格把关。表.10-2 支架预压施工监控测试仪器一览表仪器名称(型号)单位数量作 用产地（备注）全站仪GTS-332N台观测支架沉降日本拓普康水准仪DXZ2台观测支架沉降苏州1

29、0m钢卷尺把观测砂箱沉降河北3、加载方法支架搭设完毕、底模铺设完毕之后进行加载预压。拟采用砂袋预压，预压重量为梁重均布均载的1.2倍。梁体重量为697.25t，按照1.2倍预压，需预压重量为836.7t。预压分三级进行，第一级荷载控制在最大施工荷载的60%，预压重量为502.02t。第二级荷载控制在最大施工荷载的100%，预压重量为697.25t，第三级荷载控制在最大施工荷载的120%，预压重量为836.7t。在加载预压之前测量出各测量沉降控制点初始标高，并做好记录。按以下规定的观测频率进行观测，测量支架的变形量：每级加载完成后进行支架的变形观测，以后每隔6监测记录各监测点的位移量，当相邻两次

30、监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载；全部预压荷载施加完成后，应间隔6监测记录各监测点的位移量，当连续12监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载；支架卸载后，应检测记录各监测点位移量。卸载采用分级卸载，每次卸载重量与加载相同。表4.10-2支架分级加载及持荷观测时间表序号预压比例预压重量(t)预压沙袋数量(个)持荷时间(h)观测频率(次/h)备注第一级60%418.352791.5吨/个第二级100%697.25465124第三级120%836.7558244支架预压严格按照：由跨中至两端，先底板再两边的顺序加载；加载过程中均匀吊装，两端偏差不得大于50t、两边偏差不

31、得大于30t图5.5 支架预压横断面布置图3、观测点设置及观测注意事项观测点设置：依据箱梁受力状态具有代表性的位置布置测点，预压过程中在贝雷梁支架下作标记布观测点进行支架变形观测，设5个断面总共25个观测点。其中每个断面布设5个观测点，其观测点横向布置。在钢管立柱处布点进行地基基础沉降量观测，用水平仪进行观测。各观测点进行编号，沉降观测点平面布置如下图示：图5.6 沉降观测点平面布置图观测注意事项 ：a.观测频率和时间按上述规定外，可根据实际情况适当增加。b.箱梁浇注前在底板位置与预压对应位置设置观测点，观测混凝土施工过程中的支架沉降。c.每次观测得到的数据认真记录在沉降量观测专用表格内，表格

32、详见附表3。、支架卸载观测支架预压加载，测量观测无沉降。经监理工程师同意，可进行卸载。卸载按与加载过程相反的分级方式进行：120%100%60%0。每卸下一级荷载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，在数据分析时与加载时的挠度数据进行比较。 卸载完成后对所有销轴、焊缝等连接部位重新进行一次全面检查，确认安全后进入下一道工序。、数据整理分析及预拱度的设置（1）观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进行分析，对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进砼浇筑时产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求

33、的梁底标高。如发现立柱下沉比较明显，需对中支墩地基处理进行加强。（2）预拱度的设置确定预拱度时考虑下列因素：支架在荷载作用下的总变形量，支架在荷载作用下的弹性压缩，支架在荷载作用下的非弹性压缩。根据梁的拱度值线形变化，其它各点的预拱度值，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行分配。6、支架预压注意事项（1）对预压砂袋称重须有专人使用电子称负责称量，并做好记录（后附记录表）；（2）为了保证预压吨位的准确性和加载不发生突变，预压时准备好防雨材料以避免预压过程中出现下雨等不利天气，造成预压荷载过大；（3）加载过程中均匀吊装，两端偏差不得大于50t、两边偏差不得大于30t；（4）压重所用

34、材料提前准备至方便起吊运输的地方；（5）在预压过程中，应注意避让测量布设沉降观测点；（6）在加载过程中，严格按照加载程序详细记录加载时间、墩位；（7）测量全过程跟踪观测。未经观测合格，且在未通知的情况下，不得进行加载；（8）加载过程中，必须安排专人对直接爱进行检查。发现异常情况停止加载，及时通知分析，采取相应措施；（9）观测过程要贯穿于支架预压全过程，在此过程中要统一组织，统一指挥；（10）砂袋装、卸时，每袋装砂量不得超过袋子容重的3/4，并将袋口扎紧，吊运至支架上，码放均衡、整齐、稳定。7、安全应急措施支架预压是检验支架是否满足砼施工的必要过程，也是整个施工过程中安全风险最大的环节。所有必须

35、做好以下安全应急措施；（1）支架预压试验时，必须配备专职安全员进行全过程安全监控；（2）支架周围必须满铺木板，做好安全通道。搭设栏杆，挂好安全网；（3）在加载砂袋、钢筋和卸载过程中，砂袋、和钢筋必须码放均衡、整齐、稳定。每一级加、卸载必须持荷或者说暂停一段时间，并对支架进行检查。如发现异常情况应，应立即联系现场技术人员并汇报处理；（4）起吊作业必须由专人指挥且信号明确；（5）大雨、大风天气停止堆载作业，已堆好的砂袋必须覆盖，避免不必要的附加荷载；（6）堆载作业时，特别是堆载完成阶段，作业半径20米范围内禁止任何人员长时间逗留，吊钩及支架下严禁人员停留，由专人把守；（7）由于堆载预压均属高空作业

36、，各部位人员均应注意安全，并有相应的防护措施；（8）上下传递各种物品时利用绳索、吊篮进行，不得直接抛扔；（9）吊装作业时严格按照吊装规范操作，不得违规施工；（10）卸载时，砂袋等物品不得随意乱扔5.3.3钢筋工程狮子洋现浇梁箱梁钢筋均在钢筋预制场进行加工，利用汽车运至施工现场上，由起重机吊运配合绑扎安装。非预应力钢筋的加工与安装应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的相关规定，钢筋安装的允许偏差值，应严格遵照高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的规定办理。钢筋试验按铁路工程金属试验规程办理。钢筋绑扎应牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。任何断

37、面钢筋切断连接率不得大于50%。梁体钢筋为整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。所有梁体预留孔洞处均应增设相应的环形钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋数量或增加W型或矩形的架立筋等措施。梁体钢筋最小保护层除顶板顶面为30mm外，其余均为35mm。绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。、钢筋加工1）钢筋加工前的准备工作按设计图纸核对钢筋规格及数量，检验所用钢材合格证等，保证材料的外观、尺寸、规格

38、符合设计要求。根据设计图纸，工班据单下料、加工。2）如钢筋生锈或有片状锈斑，必须进行除锈处理，将锈迹清除干净。有锈钢筋如未经除锈处理，不得进行对焊、冷拉、调直等钢筋加工作业，不准直接切断而转入下一道工序。3）钢筋拉伸调直后不得有死弯(发现死弯，应截去)，如发现拉伸过程对焊接头有裂缝、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时反映，对材料进行复查。4）工班下料时，应根据梁段钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。同规格钢筋下料时，根据长度不同长短搭配，先断长料后断短料，以减少钢筋接头。5）钢筋下料时应确保尺寸准确无误，可在工作台上标出尺寸刻度或设置断料尺

39、寸用的挡板。切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。钢筋的断口不得有马蹄或起弯现象，钢筋下料长度应符合有关规定。6）钢筋弯曲前，应根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应根据不同弯曲角度扣除弯曲周值(见下表)。钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30406090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d0.5d7）钢筋加工成型按以下标准进行控制：a.受拉热轧光圆钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。b.受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的

40、5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。c.弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。d.用光圆钢筋制成的箍筋，起末端应作不小于90的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作135或180的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。e.安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。8）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要

41、求时，应符合下列规定：a.焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。b.绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受拉区不得大于50%。c.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。d.在同一根钢筋上应少设接头。同一根钢筋上不得超过一个接头.9）钢筋加工质量要求，按钢筋加工允许偏差及检验方法按下表控制：钢筋加工允许偏差和检查方法序号名称允许偏差检查方法1受力钢筋全长12mm尺量2弯起钢筋的弯折角度20mm3箍筋内净尺寸3mm2、钢筋安装现浇梁钢筋安装时，应保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋

42、件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋。在钢筋安装前，在模板上放出钢筋安装位置，将钢筋按设计图纸要求的数量、规格、型号依次安装就位。梁体钢筋绑扎时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的焊接筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部

43、封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置焊接筋，防止孔周出现径向放射裂纹。梁体钢筋的最小净保护层除顶板顶层为30毫米外，其余均为35毫米。钢筋保护层垫块采用与梁体同标号耐久混凝土制成，每平方米不少于四个垫块。1）梁段主要钢筋网片及骨架a.底板上、下层钢筋网片，底板加厚网片(底板如有加厚时)。b.腹板钢筋骨架(含隔板钢筋骨架)。c.顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片(当顶有加厚板时)。d.翼板上、下层钢筋网片。e.锚头垫板(喇叭管)及焊接钢筋。2）钢筋的绑扎顺序在梁段底模安装完成后，便可进行梁段钢筋网片及骨架绑扎安装。根据设计图纸，梁段钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎梁段

44、底、侧板钢筋，第二次绑扎梁段箱顶板钢筋。a.安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用型钢筋垫起焊牢,保持上、下层钢筋的规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。b.腹板钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。c.腹板钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。e.安装顶板管道定位筋，顶板锚头垫板及焊接筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。g.顶板、腹板、底板的水平筋，按设

45、计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。3）钢筋绑扎要求a.按梁段主体钢筋不同的间距制造相应规格的定位卡尺，定位卡尺要有一定的钢度，并经常校正其准确性。b.核对成品钢筋的直径、形状、尺寸和数量是否与设计图纸相符。c.钢筋正式绑扎前应根据现浇梁梁段模板的特点,先研究每根钢筋的穿插就位顺序，以减少钢筋绑扎困难。d.用纵向定位卡尺安装纵向主筋，用横向卡尺安装定位横向主筋及箍筋。最外侧钢筋与模板之间要用垫块相隔，垫块位置须相互错开成梅花形，垫块要绑在钢筋上，杜绝钢筋抵触模板。e.每层钢筋之间要点焊定位钢筋作支撑，确保每层钢筋之间间距符合规范要求，保持每层钢筋在同一平面内不翘曲。绑扎用的铁丝向里弯，不得伸向保护层内。f.钢筋绑扎接头应符合规范规定，搭接长度的未端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。g.钢筋绑