某轻轨快速交通工程施工技术总结.doc

1、一、 工程慨况xxx市区至滨海新区轻轨交通一期工程起于xxx市中山门，终点在开发区(x)第八大街，全长45.43km，其中高架线37.97km地面线7.46km。共设19个站(其中9个站予留)，设停车场，车辆基地、控制中心各一个。采用钢轨、钢轮走行系统。预算总投资59.7亿元，计划x年通车。本标段xxx市区至滨海新区快速轨道交通工程线桥工程XQd合同段，位于x高速公路和津塘公路之间。xxx市x区以西约38Km位置，线路里程为DK30+600DK36+015.70（其中短链277.24m），正线线路长度5.4km，主要工程为正线桥梁1.76km，路基3.44km，车站1座（设计另有一座为预留车站

2、不在本标段范围内）及车辆段出入线路基。 二、 工程环境与水文地质简况本标段轨道线路位于x高速公路右侧约20150m，大致平行于x高速公路布置，DK36+000端与公路相距较近(紧邻)。桥址区地貌为冲洪积平原，地形平坦，地势低平，河渠纵横，绝对高程一般为1.05.0m。沿线多处与现有道路交叉，地上高压架空线路及地下管线较多，并有多处跨越河流和水渠。沿线房屋建筑拆迁量较小，主要集中在DK35+125附近的xxx市蛋鸡场储存场和中化河北xxx市储运公司仓库。地下水为第四系孔隙潜水，水量丰富，地下水埋藏浅，一般为地表下1.04.4m，地下水主要靠大气降水及附近地表水补给，地下水位随季节变化幅度为0.5

3、1.0m。地表水主要为沿线坑塘积水，水深0.02.0m。地表水、地下水对混凝土不具腐蚀性。地质表层为杂填土，黄褐色，主要由粘性土组成，含碎石，砖块，厚0-1.1m其下为黏土，黄褐色，硬塑-软塑，厚度为0-3.5m，淤泥质黏土，灰褐色，流塑，厚0-2.0m，局部呈透镜体分布，再下为淤泥质粉质黏土，灰褐色，流塑，厚8.8-13.7m，粉土，灰褐色，稍密-密实，厚0-5.0m。三、施工日期及完成工作量(一)、开、竣工日期xxx年2月24日正式开始施工桩基础，至xxx年10月25日历时239天，桥梁主体施工结束。(二)、完成工作量施工共计完成工作量如下：1、钻孔灌注桩桩基础558根；2、承台基础71座

4、；3、墩台身71座。4、连续箱梁22联。三、 施工方法根据本工程的实际情况，桩基础采用泵吸式正循环法施工工艺，承台施工采用机械开挖，挖至坑底标高30cm，用人工清理至基底高程。桩头混凝土采用人工凿除；桥墩模板采用整体式定型钢模，预应力钢筋混凝土连续箱梁采用满布支架现场浇筑的方法施工。箱梁混凝土浇筑采用二次浇筑（第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板）；采用分次张拉技术控制箱梁腹板裂缝；桥梁砼均使用商品砼，泵送入模。桥梁工程施工顺序为：桩基础承台墩身顶帽支座安装箱梁砼浇注砼养护预应力张拉压浆桥面系。施工方法及技术措施分述如下。（一）桩基施工1. 泵吸正循环法成桩施工工艺流程图施工准备桩位放线桩位复

5、测护筒制作埋设护筒钻机就位泥浆配置向孔内注水加粘土钻进清孔成孔检查钢筋骨架的加工安放钢筋骨架导管加工与维修下导管二次清孔钻机移位测沉淀厚度砼灌注准备灌注设备就位供应商品砼制作砼试件灌注水下砼终孔检查合格 N Y灌注设备移位拆拔护筒 孔口处理2.施工方法及技术措施2.1桩基施工前，清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和引入施工便道。整平夯实并进行硬化处理，使机械顺利进入施工场地。2.2测量放线依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用导线测量与三角测量相结合的方法精确定位孔桩，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师现场核验无误后方可进行施工。钻孔时，桩位中心用“十

6、字交叉法”引至四周并用短钢筋作好标记，测量孔深的基准点可用水准仪将高程引至护筒口上或四周的钢筋上并做红漆标记。施工过程中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以保护，一旦桩点被破坏应根据护桩及时恢复。2.3护筒埋设护筒加工采用5厚钢板，直径为1000mm ，护筒长2.0 m，埋深1.7m。在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.20.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格保持护筒的垂直度1%以内，同时其顶部应高出地面0.3m。护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，2.4钻机就位安设钻机时地面应平整

7、，以保证钻机的平稳。同时调整机架 ，使钻机钻杆铅直不发生倾斜移位现象，保证钻机对中误差小于20mm。施工前，钻机应先试运转检查，以防止成孔或灌注中发生故障。2.5泥浆护壁及成孔(1) 泥浆配制选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%；含砂率不大于4%；造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。对新制泥浆及再生泥浆均设专人采用专用仪器进行质量控制。其主要技术指标见表泥浆技术指标表项目名 称指标1比重（g/cm3）1.11.32粘度（s）19283失水量（ml/30min）204泥皮厚度（mm）35含砂量（%）46PH 值6.5泥浆使用

8、过程中，每班要抽取样品，测试泥浆性能指标，在钻进过程中，随时注意泥浆液面，发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时采取措施。使用后的泥浆存放在沉淀储浆池内，终循环使用后的废弃泥浆用汽车运至指定地点弃置。(2) 成孔采用正循环回转钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测钻机钻杆垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重应控制在1.25g/cm3以内，成孔时应做好记录。施工中应注意以下事项： 第一根桩施工时，慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数； 在钻进过程中，不可进尺太快，要给泥浆护壁一定的形成护壁时间； 在钻进过程中，要经常检查钻头

9、尺寸（可根据试钻情况决定其大小）； 施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理； 钻机穿过砂层过程中泥浆比重可根据现场情况适当增大； 钻进过程中应认真、准确、及时的作好钻进记录，填写有关报表。(3) 成孔质量检查 孔深：采用操作室内液晶深度显示器控制，成孔后以测绳检验，测深与显示器之差即为沉碴厚度，其值不得大于100mm。 垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差应小于1%。 孔径：采用验孔器测定，使其顺利下至孔底为合格。2.6清孔当钻孔达到设计标高后，钻机停止钻进，进行清孔，利用钻机的反循环系统的泥浆泵持续吸碴515min，把孔底泥碴清除干净。清孔的检测

10、方法及注意事项：(1) 泥石泵持续吸碴515min以后，从泥石泵的出口检测泥浆中没有大于23mm的碴块。(2) 泥石泵持续吸碴515min以后，用测锤测量孔内的沉碴厚度，沉碴厚度不大于10cm。(3) 不得用加深孔底深度的方法替代清孔。2.7钢筋笼加工及吊装(1) 钢筋笼加工 钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求。钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊接长度符合规范要求，不小于10d，接头相互错开。主筋与箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼： 钢筋原材料使用前必须调直、除锈去污，并具备出厂合格证和试验复试合格证后方可使用。根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢

11、筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。 将支撑架按23m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。 主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔1.5m设一道。 钢筋笼自上至下以4m间距设边长50mm的混凝土垫块，保证灌注桩的保护层厚度。 将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并按型号、类别分别架空整齐堆放，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。 钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。(2) 钢筋笼吊放 采用25t汽车吊车一次性下放钢筋笼，由于钢筋笼较长，可在局部用1010方木进行加固，起吊过程中不得

12、使钢筋笼产生不可恢复的变形； 起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置24个吊点且吊点对称； 起吊前检查钢筋骨架编号、尺寸，对号入座。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求； 下放过程中若遇到阻碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入； 下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杆，防止下沉或灌注混凝土时上浮。2.8水下混凝土灌注清孔、下钢筋笼后，立即灌注C20混凝土。根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。混凝土采用商品混凝土，要求其塌落度为18

13、20cm；2小时内析出的水分不大于混凝土的1.5。灌注应尽量缩短时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。首先安设导管，用吊车将导管（直径250mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留3050cm左右。导管在使用前及灌注46根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0 m 。首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋

14、入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池内处理，防止污染环境。安设灌注砼漏斗及导管悬挂隔水塞灌注首批砼量灌注至设计桩顶标高以上0.71米拔出导管水下灌注混凝土施工顺序图 (1) 水下灌注混凝土的技术要求 首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。混凝土灌注必须连续，不得中途停顿,防止断桩。 随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。 在灌注过程中，

15、当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。 混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超浇5001000mm。 做好混凝土浇筑记录。 当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：a、在孔口固定钢筋笼上端。b、灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。c、当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢灌注速度。d、当孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。e、在灌注将近结束时，

16、由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。2.9成桩质量检查(1) 混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，检查采用无损检测，严格按铁路工程基桩无损检测规程办理。施工中严格控制作业工艺，确保所有基桩混凝土质量一类桩在95%以上，杜绝出现三类桩。(2) 质量要求：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。钻孔桩成桩允许

17、偏差偏差见下表。钻孔桩成桩允许偏差项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(mPa)在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2桩位(mm)排 桩50用经纬仪检查纵、横方向3钻孔倾斜度直 桩1%查灌注前记录4沉淀厚度(mm)支承桩不大于图纸规定(100mm)查灌注前记录5钢筋骨架底面高程(mm)50查灌注前记录2.10控制桩基沉碴厚度的技术措施(1) 采用抽浆清孔法，确保清孔质量。即在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸碴515min左右，并从孔口放入清水，使泥浆相对密度逐步降低，并达到以下的清孔标准： 孔内排出或抽出的泥浆用手触应无粗粒感觉，泥浆比重应在1.

18、3以下，含砂量不大于4%。 灌注水下混凝土前，沉碴厚度必须小于100mm。(2) 加强灌注成孔桩质量检验成孔质量检验主要包括：桩位偏差、孔径、垂直度、孔底沉碴厚度和孔深等。 孔底沉碴厚度检查孔底沉碴厚度检查一般采用“平底测锤量测”，根据以往施工经验，测锤重量6kg左右，锤底直径1015cm，用钢板加工，内填砂石。为提高检测精度，我们采用SLD-1数字式桩孔沉碴测厚仪，该仪器测厚精度可达15mm。 认真做好成孔质量检验记录。（二）承台施作承台施作顺序为：测量基坑开挖绑扎钢筋立模 混凝土浇注养护。1、基坑开挖场地开阔处承台采用机械放坡开挖，坡度1：0.75；对于场地受限制处承台，基坑开挖前先打钢板

19、防护桩，再垂直开挖。施工时注意观察坑顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象，确保施工安全。挖至坑底标高30cm时，用人工挖到基底高程。基坑深度比有效桩顶深20cm，基坑开挖宽度比结构物宽1.01.5m，留有足够的作业空间和立模位置。沿坑底四周基础范围以外挖集水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间承台范围处于无水。集水坑比基底深0.50.8m。特殊地段基坑开挖施工技术措施：B273B274跨越一条公路，B287B290紧邻x高速公路，承台开挖如放坡开挖，将大面积破坏公路路面，影响公路交通，属于施工中的特殊地段。施工中分别采取如下措施：B273B274基坑开

20、挖：(1)、对承台位置进行准确测量，并挂线施工。(2)、对原有公路进行加宽改移，分层填筑、夯实，确保各种载重车辆安全行驶。且在承台开挖边线1m外进行挂线标识。(3)、承台开挖采用机械开挖，首先将破损路面混凝土进行清除，在靠近公路侧边开挖边密打钢板桩（一根扣一根），基坑另两侧每隔50cm插打钢板桩，最后开挖承台土方。钢板桩长8m，插入承台基坑底至少2.0m.(注:钢板插拔要求租用振动机械与吊机挖机配合使用)(4)、开挖后土方堆放要求远离基坑不少于5m。开挖后要求迅速进行桩头凿除，铺设垫层、灌注砼等作业，使基坑暴露时间最短。(5)、分层回填密实，拔出钢板桩。B287B290基坑开挖：(1)、将该处

21、高速公路防护网整体外移（向高速公路方向），外移距离要求满足基坑开挖及梁部施工的最小距离。(2)、在靠近高速公路侧先密打钢板桩（一根扣一根），基坑另两侧每隔100cm插打钢板桩，最后开挖承台土方。钢板桩长8m，插入承台基坑底至少2.0m.(3)、受场地限制，开挖后土方要求汽车运出弃运。开挖到要求位置后迅速进行桩头凿除，基底处理、铺设垫层、灌注砼等作业，使基坑暴露时间最短。2、桩头处理基坑开挖至设计标高后,采用人工配风镐凿除桩头混凝土，严格控制剔除深度,但必须保证凿除新鲜、密实混凝土，预留设计要求的嵌入长度。桩头凿除后，对基坑底面进行平整，验槽合格后，铺设10cm厚C10砼垫层。3、模板施工承台模

22、板采用大型钢模板拼装，型钢支撑，并用斜撑进行加固。模板净空尺寸必须符合承台设计尺寸，经监理工程师验收合格后进行承台钢筋绑扎。4、钢筋绑扎钢筋在加工棚集中加工制作，现场绑扎，必要时用点焊焊成骨架，以保证钢筋位置正确。钢筋加工尺寸应严格按照设计图纸执行，钢筋绑扎焊接等严格按照混凝土结构工程施工与验收规范（GB50204）标准执行。绑扎过程中按设计图纸位置预留墩柱、桥台钢筋。5、预留钢筋承台施工时必须将墩身钢筋预留一定的长度，预留长度要满足规范的要求，钢筋接头位置在同一截面的根数不要超过50%。预留钢筋要与承台钢筋点焊牢固，在承台顶面焊定位钢筋，以确保墩身钢筋的间距。6、混凝土灌注采用C25商品混凝

23、土，分层浇注，每层厚度不超过30cm。采用插入式振捣器振捣，移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍。每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。灌注应对称进行，使模板均匀受力，同时设专人护模，保证模板不变形。混凝土材料应满足xxx市预防混凝土碱集料反应技术管理规定（试行）中类工程中的有关要求。混凝土浇注过程中按规定对混凝土质量进行检验。混凝土终凝后，设专人进行养生。（三）墩柱施工高架桥墩柱为现浇钢筋混凝土独柱墩,本标段墩柱高度为3m至10m不等。由于独柱墩墩身不高,故墩身施工时可一次灌注到墩身变截面处,墩身变截面段同顶帽一同施工。墩柱施工顺序为：测量脚手架拼装绑扎钢筋立模板混凝土浇注养生脱模养生。1

24、、清基墩柱施工前，应将基础顶面凿除浮浆冲洗干净。整修连接钢筋。2、定位放线施工前在基础顶面放出墩柱中线和内、外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。3、模板施工（1）、模板制作及验收质量标准：桥墩模板采用整体定型钢模。面板之间焊接及肋板焊接质量必须遵守建筑钢结构焊接规范（JGJ81-91）。方形柱钢模板垂直度制作误差不大于2mm，法兰上的螺栓孔间距制作误差不大于0.5mm。（2）、模板的安装和固定墩柱模板在硬化过的平整的场地上完成拼装。拧紧横竖向法兰螺栓，保证模板的整体性，使模板在吊装过程中不会变形。拼装之前要仔细检查模板的平整度和光洁度，在横竖向模板拼缝粘贴泡沫密封条，保证模板不

25、漏浆和错台。吊装模板时，在墩柱模板上部用钢丝绳成对角线连接好，然后汽车吊把拼装好的模板准确地吊放到承台顶面上，在墩柱模板上部用4根钢丝绳对称拉住模板，钢丝绳下端固定在地面的4个钢筋桩上，最后根据墩柱位置控制线利用两台经纬仪通过钢丝绳上的调节螺栓来调整模板的垂直度，误差不大于3mm。为防止定型钢模的涨模，采用100cm的钢箍环箍模板的四周。支架使用碗扣式脚手架。模板体系见图4-1“墩柱模板支撑体系图”。4、钢筋绑扎按照设计桥墩钢筋布置图，并根据有关的铁路桥涵钢筋混凝土施工规范绑扎桥墩钢筋。同时安装墩柱顶部外围的一圈封闭式钢箍，在配置垂直方向的钢筋时应有不同的长度，以便同一截面上的钢筋接头符合规范

26、要求。水平钢筋的接头也应内外、上下互相错开。按设计要求埋设各种预埋件，保证支座位置正确无误。5、浇筑混凝土（1）、浇筑混凝土之前，必须有质检工程师对墩柱模板、钢筋及预埋件的位置和钢筋保护层的尺寸、模板支撑的牢固性进行检查，确保在混凝土浇筑时模板位置不发生偏移。（2）、本工程桥墩混凝土标号均为C30，采用商品砼混凝土，混凝土泵车输送入模，混凝土浇注前，先浇注510mm厚的同标号的砂浆，利于于承台砼的粘结。浇注时将软式导管伸入墩柱模板内，若于砼落差大于2.0m则采用串筒浇筑，防止离析。在浇注过程中，随时检查模板偏位情况。（3）、砼分层浇注，每层厚度为30cm，使用插入式振捣器振捣，振捣时插入下层砼

27、5cm10cm，以利于层间结合。 （4）、当混凝土浇筑到距桥墩顶面标高50cm时，暂时停止混凝土浇图4-1 墩柱模板支撑体系图注，调整钢筋，保证钢筋位置正确，然后继续浇注混凝土，直至顶面设计标高。（5）、当混凝土终凝后，开始洒水养护，当混凝土强度达到2.5Mpa时，开始松开模板横竖向法兰的紧固螺栓，利用汽车吊吊开模板，模板拆除过程中禁止人工撬动。模板拆除后，及时洒水养护并用塑料薄膜覆盖养护。6、养护（1）、 加强砼养护工作，指定专人负责。（2）、 砼浇筑完成后，及时养护以防止收缩裂纹。（3）、用塑料薄膜将墩柱包裹好，以防止水分蒸发过快。（4）、 砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷

28、载。（四）墩身变截面段及顶帽施工墩身变截面段及顶帽施工顺序为：测量脚手架拼装立模板绑扎钢筋混凝土浇注养生脱模、养生。1、脚手架施工墩身变截面段及顶帽的脚手架采用与墩柱施工相同的碗扣式脚手架。在场地开阔处，墩身变截面段及顶帽的脚手架可在墩柱施工时即同时搭设完毕，碗扣式立杆的间距为0.60.9m，横杆的布距为0.6m。2、模板施工变截面段及顶帽的模板采用整体全钢定型模板。模板之间用螺栓连接，并密贴海绵条防止漏浆。顶帽底模与墩身便截面段连接处，采用与后者尺寸相同的柱头模。模板支撑体系见图4-2“顶帽变截面段支撑图”3、钢筋施工变截面段及顶帽模板安装完成后即进行钢筋施工，钢筋施工应严格按照设计及规范进

29、行作业。4、混凝土施工混凝土采用商品混凝土，由混凝土泵车输送入模，及时振捣。及时作好养护以防止产生收缩裂纹。图4-2顶帽变截面段支撑图（五）支座安装支座采用JHP2系列盆式橡胶支座，支座安装过程如下：1、放样：在墩顶上按设计图纸标出支座位置十字线，并测出高程。2、支座安装前，清理垫石顶面，清凿并刷洗干净预留孔。3、锚固砂浆采用与垫石等强度的环氧树脂砂浆。配方由实验确定。砂浆初凝前，插进地脚螺栓并带好螺母，待砂浆完全凝固后再拧紧螺母。4、支座安装除满足标高要求外，两个方向的四角高差不得大于2mm。（六） 预应力钢筋混凝土连续箱梁施工本标段高架桥在曲线半径R600m时结构形式采用3-25m现浇预应

30、力钢筋混凝土连续箱梁，截面尺寸为梁高1.5米、梁顶宽8.9米，具体尺寸形式见图4-3“箱梁截面尺寸详图”。图4-3 箱梁截面尺寸详图1、箱梁施工顺序为：测量地基处理安装支架箱梁底模、外侧模底板、腹板绑扎钢筋及安设波纹管箱梁内侧模箱梁底板、腹板混凝土浇注箱梁立顶模箱梁顶板绑扎钢筋箱梁顶板混凝土浇注清理孔道张拉压浆落架、拆模。预应力混凝土连续箱梁采用满布支架现场浇筑混凝土的施工方法。箱梁混凝土浇筑采用二次浇筑：第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板。预应力施工采用后张法预应力施工工艺。2、现浇砼施工(1)、支架体系预应力钢筋混凝土连续箱梁横跨或钢筋混凝土连续箱梁跨越公路时，箱梁的支架体系在机动车道采

31、用门架式支架体系，其它处采用满堂红式支架体系。支架采用碗扣式脚手架。在门洞式支架体系中为立杆间距0.30.3m，在满堂红式支架体系中立杆间距为0.90.9m；横杆步距为0.6m，四周满布斜杆加固，立杆底、顶采用可调支托，以调整标高。支架结构通过垫块支承在地基上，为确保地基有足够的承载力，避免支架沉降，支架下部地基必须经过处理且试验合格后，方可搭设支架。在支架下部立杆垫座下设宽为200mm，厚50mm的垫木以满足上部立杆承载要求。支架体系形状位置详见图4-4“箱梁支架系统布置图”。(2)、模板设计、底、侧模箱梁底、侧模板采用1512202440mm（厚宽长）竹胶合板，模板的主楞采用120150m

32、m的方木，次楞在门洞式支撑体系中采用32a的工钢，在满堂红式支撑体系中为100100mm的方木。、内模箱梁内腔模板用木模板，100100mm方木作内支撑，顶板底模采用20mm厚的钢丝网水泥预制板，浇筑混凝土时顶部预留1000750mm的人孔，用作内支撑拆除以及腹板钢绞线张拉。、端模端模板用竹胶合板，以对拉螺栓和斜撑加固。封端混凝土在预应力施作完成，管道压浆之后立模、浇筑。箱梁模板及支架体系截面见图4-5门架式支撑体系、图4-6满堂红式式支撑体系。图4-4箱梁支架系统布置图图4-5门架式支撑体系图4-6满堂红式式支撑体系、箱梁模板安装尺寸允许误差见表4-1 箱梁模板安装尺寸允许误差 表4-1 序

33、号检查项目允许误差（mm）检验方法1钢模全长1030米钢卷尺测量2钢底模每米高低差2用100cm水平尺3钢模厚度5钢尺量4底板厚度+10、0经纬仪定中线查5上缘（桥面板）内外偏离设计位置+10、-5钢尺量6模板垂直度（每米）3吊线坠测量7腹板中心在平面一与设计位置偏差108腹板、顶板厚度+10、-5钢尺量 (3)、模板支架预压为保证模板支架的整体稳定性，消除支架本身、支架基础的沉降，在模板体系完成后，采取预压措施，预压值达到设计荷载的100%以上；同时考虑模板的重量。支架的预压采用在底模上堆码砂袋，用吊车整体吊装。模板支架试压时，使用精密水准仪，测量出模板支架系统试压前后的变形，计算出支架在荷

34、载作用下的弹性变形与非弹性变形，以此为设置支架预留沉降值的依据。(4)、混凝土施工梁体混凝土采用C50混凝土。、混凝土配制与运输预应力混凝土箱梁所需混凝土全部采用商品混凝土。预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，尚应符合如下要求：a 、在构件截面尺寸和配筋允许下，采用大粒径和强度高的骨料，含砂率不超过0.4，水泥的用量不大于500kg/m3，水灰比小于0.45，坍落度选择在1214cm之间。b、 考虑大体积混凝土浇筑的时间较长和温度影响，在拌合料中适当加入缓凝剂，缓凝时间控制在4小时内。c 、在拌和料中掺入适量的高效早强减水剂，以达到控制水灰比及水泥用量，且和易性好、早强，其掺入量由试验

35、确定。拌和料不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂。从混凝土的各种组成材料引进混凝土中的氯离子总含量（折合氯盐含量）不超过水泥用量的0.1%。d、采用混凝土搅拌运输车运输，在运输过程中不得使混凝土发生离析现象，混凝土搅拌完成至运到现场时间控制在2.5小时内。从运输机具所装混凝土料高度的1/4处和3/4处取料试验，其坍落度与设计坍落度之差不超过3cm。、混凝土浇筑 箱梁混凝土灌注采用二次灌注方法进行，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板。灌注方向自两端向中间倾斜分段水平分层进行。混凝土每层灌注厚度不大于50cm，混凝土坡度不大于1：3，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑；浇筑时间间隔不超

36、过1小时（气温在30oc以上时）或1.5小时（气温在30oc以下时）；混凝土自由倾落高度不得大于2m，大于2m使用串筒或溜槽。浇筑之前，必须有专职的技术干部检查模板几何尺寸、钢筋骨架、波纹管位置、锚具位置、固定情况及钢筋保护层厚度等，符合设计要求并经监理工程师检查签字认可后方可浇筑混凝土，并作好以下工作：收料员随时与搅拌站联系，掌握混凝土的及时供应情况；技术员组织和管理浇筑人员的施工；试验员测试现场混凝土的坍落度，检查混凝土的和易性，并做相应数量的试件。在浇筑过程中，震捣时间一般控制在2030秒，同时视表面呈水平混凝土不再下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。震捣上一层时，捣固棒必须插入下一层

37、1015cm，而且必须再下层混凝土初凝前。在浇筑中，捣固棒不要触及波纹管和锚垫板，防止发生孔道偏移或将波纹管砸漏进浆等现象。经常检查模板支撑有无松动或脱落，有无较大沉陷，如有异常情况，必须停止浇筑混凝土，抓紧处理，在混凝土未初凝前继续浇筑混凝土。在浇筑锚垫板后部和腹板下部混凝土时，此处波纹管与钢筋较多，震捣时需捣固密实。、混凝土养护待混凝土终凝后，开始洒水进行养护，保持混凝土表面湿润，时间不少于7昼夜，养护用水与拌制用水相同；并在混凝土表面覆盖麻袋或草袋来防止水分过快蒸发。更重要，由于模板的保温性能好，在夏季施工时，箱梁的箱室内外温度差别很大，在箱室内必须及时洒水通气：在箱室的开口处放置通风机

38、鼓风换气，将底板上的通气孔即时凿通，形成水流循环。3、预应力施工高架桥设计为后张法预应力施工并采用OVM锚固体系。钢绞线采用标准强度为fpk=1860Mpa，Ep=1.95105Mpa，公称直径为15.24mm的高强度低松弛预应力钢绞线,应符合预应力混凝土用钢绞线GB/T522495标准。预应力钢绞线的尺寸及允许偏差应符合表7-2的要求。预应力钢绞线的尺寸及允许偏差 表4-2 钢绞线尺寸公称直径mm钢绞线直径允许偏差mm钢绞线公称截面mm2每1000 m为理论重量kg中心钢丝直径加大范围不小于，%7515.24+0.4/-0.213911012.0 (1)、预应力材料的检、试验因预应力施工的特

39、殊性，预应力材料必须经过严格的试验检验。钢绞线成批验收，每批应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60t，从中任取3盘，进行表面质量、直径偏差、捻距和力学性能试验。锚具进场验收后，先进行外观检查，合格后从每批中抽取5%但不小于5套锚具，对其中的有硬度要求的夹片进行硬度试验。除以上材料按规范取样做试验外，还应从试验合格的同批锚具中抽取5%，组成钢绞线锚具组装件做静载锚固性能试验和脉冲动载试验。静载锚固性能试验和动载合格后，方能在施工中使用锚具。(2)、波纹管施工预留孔道采用金属波纹管制成。金属波纹管由卷管机将冷轧钢带压波后螺旋咬合而成。波纹管直径与相应的钢绞线束配套

40、。波纹管搬运时轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得用单根绳子在当中拦腰捆扎起吊。波纹管在室外保管时间不能过长，不得直接堆放在地面上，并应覆盖帆布等防雨、露。波纹管的定位直接关系到预应力张拉时孔道摩擦阻力的大小，应严格加以控制。施工中，根据施工图中钢绞线的曲线坐标用井字型钢筋定出曲线位置，并以每50cm的间距电焊在腹板筋上用来固定波纹管。波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防止管壁开裂；同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装完后，仔细检查其位置，曲线形状是否符合设计要求，保证从梁体整体看，波纹管在梁内应平坦顺直，从梁侧看，波纹管曲线应平滑连续。同时，检查波纹管固定是否牢靠，接头是

41、否完好，管壁有无破损。如有破损，应及时用粘胶带修补； 波纹管定位好后，为保证届时孔道灌浆的顺利，必须在波纹管的曲线最高处、跨中及喇叭口处设灌浆孔。在波纹管上开口，用带嘴的塑料弧形压板与海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接PVC塑料管引出。 (3)、钢绞线制安钢绞线的下料场地尽量开阔平坦，下垫方木和彩条布，以免钢绞线直接接触土地而生锈，但也不得在混凝土地上生拉硬拽，而导致磨伤钢绞线。钢绞线盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中，钢绞线紊乱并弹出伤人，使用一简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以避免人身伤害。钢绞线下料长度除理论长度外，尚应考虑张拉设备、锚具等因素。依设计

42、要求：两端张拉的钢绞线增长1.5m长度，。钢绞线切割时严禁用电弧切割，采用砂轮切割机切割；并用20号铁丝以11.5m的间距编束。编束时先将钢绞线理顺，相互平行不得交叉，并尽量使各根钢绞线松紧一致。腹板混凝土浇注完毕后，立即用清水冲洗孔道，并使用通孔器检查有无漏浆堵塞现象。在确认达到穿束条件后，即可将编束好的钢绞线束穿放其中。长度较短的采取前头牵引，后头推送的人工穿束法；通长的采用穿束机穿拉钢绞线。(4)、张拉工艺预应力钢束，在混凝土强度达到设计强度的90%及弹性模量的100%后方可张拉。为控制箱梁腹板裂缝采用分次张拉技术进行施工。、张拉设备校核预应力施工是以油表读数和钢绞线伸长值来双控的，并以

43、油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。千斤顶多次使用后缸内摩擦系数发生变化，油压表灵敏度也发生变化，因此，各种设备、仪表必须根据使用情况定期校验。锚下张拉控制应力：钢束N1N3的控制张拉应力为1320 Mpa，钢束T1、T2控制张拉应力为1320 Mpa。 油压表每使用一周要重新校正，校表精度要求不能低于1.0级，即最大量为60Mpa的油压表，与标准表比较误差不超过0.6Mpa。千斤顶每使用一个月或张拉200次要重新标定，校正系数作为施工的校正系数，但按现行铁路规范校正系数不得大于1.05。在下列情况下必须对千斤顶重新进行标定：千斤顶初次使用、张拉时连续断丝、千斤顶更换某个部件、油表读数不能回零、

44、实测伸长值与理论值比较差限超过6%。、张拉顺序及原则张拉遵照每处沿箱梁设计中线依次交错张拉，异位同号束对称同步进行，束号上下叠置表示需同步张拉。张拉顺序：a、腹板钢束N1、N2、N3至100%k锚固，b、张拉中支点顶板钢束T1、T2至100%k锚固。、张拉程序当砼强度达到90%时，张拉到70%k锚固，继续养护至100%砼强度时，再由70%k应力张拉到100%k锚固。张拉时伸长值为两次张拉的叠加值。张拉钢束20%k（划线作记号量取初读数）张拉钢束70%k（量取钢绞线伸长量）锚固继续养护由70%k应力张拉到100%k（量取钢绞线伸长量）校核实测值与理论值误差合格后锚固、预应力张拉注意事项预应力施工

45、的隐蔽性和危险性要求操作人员必须在施工过程中严格遵守相关规范及制度施工，专人操作及维护张拉设备。施工中，应注意以下一些事项。 a、锚具妥善保管，使用时不得有锈、水及其它污物；不得有电流通导。安装锚具前将锚固夹持段钢绞线上的浮锈及污物清除干净，以免在张拉时浮锈、污物填满夹片齿槽引起滑丝。 b、张拉前严格核实钢绞线的长度与规格，钢绞线锈蚀时不能有效张拉锚固。安装锚板前确认预应力孔道无漏浆粘结钢绞线现象，如有应予排除。 c、由于腹板钢绞线较长，因此在锚板锥孔中涂少量润滑剂，以利夹片跟进、退锚和锚固，防止断丝。 d、安装锚具时，锚板与锚垫板止口对正；夹片安装后应平齐，可用专用工具轻敲，但不得重敲把夹片损坏。张拉施工时根据工作锚的规格使用配套相应的工具锚 e、张拉时做到孔道、锚板与千斤顶三对中，减少孔道摩阻损失；操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶的侧面，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电源。 f、从施加预应力至锚固后封端间，除非采取有效的屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不得重力敲打钢绞线或锚具；切除多余钢绞线时，禁止用电焊切割，为保证锚具不受切割热影响，用砂轮切割。、压浆张拉后应尽早压