机油泵体加工工艺及钻2-Φ17孔夹具设计.doc

1、摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。机油泵体加工工艺规程及其夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工

2、艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 ABSTRCTThe design content of the mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance matching and measurement of aspects of knowledge.The oil pump body processing procedures and fixture design is including parts processing pr

3、ocess design, process design and special fixture design three parts. Should first analyze the parts in the process design, understand parts of technology to design the structure of blank, and choose the good parts processing benchmark, design process of the parts; Then the parts size of each work st

4、ep of the process, the key is to determine the process equipment for each process and cutting parameter; For the design of special fixture, then select design out of the component parts of the fixture, such as the positioning device, clamping device, led components, specific connection with machine

5、parts and other parts; Calculated at the exit of fixture locating position error, analysis the rationality of the fixture structure and deficiency, and pay attention to the improvement in the later design.Keywords: process, process, cutting dosage, clamping, positioning, error.目录序 言1一.零件的分析21.1 零件的作

6、用21.2 零件的工艺分析2二. 毛坯的确定32.1确定毛坯的制造形式32.2毛坯形状及尺寸42.3 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4三 拟定加工工艺路线53.1 基准的选择53.1.2粗基准选择53.1.2 精基准的选择63.2 制定工艺路线7四.零件加工工序切削用量及工时计算9五. 夹具设计155.1问题的提出155.2定位基准的选择165.3定位原件的设计175.4压紧原件的设计185.5导向原件的设计195.6切削力压紧力计算215.7定位误差分析235.8 夹具的简要操作说明24总 结25致 谢26参 考 文 献27序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并

7、把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。机油泵体的加工工艺规程及其夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的

8、自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一.零件的分析1.1 零件的作用机油泵体的作用，待查1.2 零件的工艺分析工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。 该零件为大量生产的小型零件，在生产时要注意零件的：1 便于装夹 零件的结构应便于

9、加工时的定位和夹紧，装夹次数要少。2 便于加工 零件的结构应尽量采用标准化数值，以便使用标准化刀具和量具。同时还注意退刀和进刀，易于保证加工精度要求，减少加工面积及难加工表面等。机油泵体有2个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。1：以下端面为基准的加工面，这组加工面主要是台阶面和底座上的2-17孔。2：以17孔为基准的加工面，这组加工面主要是各个孔端面及其孔二. 毛坯的确定2.1确定毛坯的制造形式确定毛坯包括选择毛坯类型及其制造方法。毛坯类型有铸、锻、压制、冲压、焊接、型材和板材等。确定毛坯时要考虑下列因素： 1）零件的材料及其力学性能。当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如，材料

10、是铸铁，就选铸造毛坯；材料是钢材，且力学性能要求高时，可选锻件；当力学性能要求较低时，可选型材或铸钢。2）零件的形状和尺寸。形状复杂的毛坯，常用铸造方法。薄壁零件，不可用砂型铸造；尺寸大的铸件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的铸造方法。3）生产类型。大量生产应选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件应采用金属模机器造型或精密铸造；锻件应采用模锻、冷轧和冷拉型材等。单件小批生产则应采用木模手工造型或自由锻。4）生产条件。确定毛坯必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。有条件时，应积极组织地区

11、专业化生产，统一供应毛坯。5）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性。目前毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料的发展很快。例如，精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用日益增加。应用这些方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显著。零件材料为HT200，考虑到运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2毛坯形状及

12、尺寸毛坯的形状及尺寸毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。铸件公称尺寸所允许的最大尺寸和最小尺寸之差称为铸件尺寸公差。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关。 2.3 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机油泵体零件材料为HT200 重量为1生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造

13、毛坯。1、 不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。2、 机油泵体的下端面由于机油泵体下端面要与其他接触面接触，同时又是22和17孔的中心线的基准。粗糙度要求为3.2和12.5，查相关资料知余量留2mm比较合适。3、机油泵体的孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于IT7IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为2mm.三 拟定加工工艺路线3.1 基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。3.1.2粗基准选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的

14、选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，

15、以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取下端面作为定位基准，。精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量

16、小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的17孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复.3.1.2 精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：1)为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为粗基准。2)为了保证零件上

17、加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。3)为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。4)为了使定位稳定、可靠，应选毛坯尺寸和位置比较可靠、平整光洁面作粗基准。作为粗基准的面应无锻造飞边和铸造浇冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夹具装夹时，还应使夹具结构简单，操作方便。5)粗基准应尽量避免重复使用，特别是在同一尺寸方向上只允许装夹使用一次。因粗基准是毛面，表面粗糙、形状误差大，如果二次装夹使用同一粗基准，两次装

18、夹中加工出的表面就会产生较大的相互位置误差。以7孔（一面2销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.2 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案：方案一1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣下端面及其距离下端面为5mm端面4铣铣距离底面25m

19、m的台阶面5钻钻2-17孔6铣铣67孔端面7镗镗67内圆8铣铣22孔端面9镗 镗22的内圆10车压入衬套11车校正内孔12钻钻2-4孔13钻钻4-M6孔14入库入库方案二1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣下端面及其距离下端面为5mm端面4车车17的端面及其内圆钻5车车22的内圆及其端面6铣铣距离地面25mm的台阶面7钻钻2-17孔8压入衬套9车校正内孔10钻钻4-M6孔11钻钻2-4孔12入库入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一先加工底面，台阶面和底座上的孔，再以底座上的孔和底面作为定位基准加工其他工序，这样有效提供了定位基准，提高加工精度。而方案二先加工17和22再加工底座上的孔，这样不利

20、用车17和22孔时的定位基准选择，不能很好的保证加工精度，综合考虑我们选择方案一具体的加工路线如下1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣下端面及其距离下端面为5mm端面4铣铣距离底面25mm的台阶面5钻钻2-17孔6铣铣67孔端面7镗镗67内圆8铣铣22孔端面9镗 镗22的内圆10车压入衬套11车校正内孔12钻钻2-4孔13钻钻4-M6孔14入库入库四.零件加工工序切削用量及工时计算工序1：铸造工序2：时效处理工序3：铣下端面及其距离下端面为5mm端面1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成2） 决定

21、每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序4：铣距离底面25mm的台阶面1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成5） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取6） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序5：钻2-17孔机床：Z525

22、立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻171)进给量 取f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取V=30m/min3)确定机床主轴转速ns= 562r/min与562r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=20mm; =4mm; =3mm;t= =0.35min工序6：钻17孔1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：钻孔17mm机 床：卧式钻床T616刀 具：弯头钻刀2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-2

23、0,4.2-21得 =20m/min =0.05mm/z =1.4mm根据切削用量手册，取=125 r/min切削工时：L=2mm工序7：车22的内圆及其端面1) 切削深度 单边余量为Z=2mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.35mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 1417r/min与1417r/min相近的机床转速为1500r/min

24、。现选取=1500r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=16mm; =4mm; =0mm; t=i= =0.03(min)工序8：压入衬套工序9：校正内孔工序10：钻4-M6孔钻孔： 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M6mm： 选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：工序11：钻2-4孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻41)进给量 取f=0.25mm/r2)切削速度V=1424m/mi

25、n. 取V=15m/min3)确定机床主轴转速ns= 1194r/min与1194r/min相近的机床转速为1200r/min。现选取=1200r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=10mm; =4mm; =3mm;t= =0.056min 五. 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计的工序是钻2-17孔夹具设计5.1问题的提出 本夹具主要用于钻2-17孔，因为车内孔定位要求高，因此我们在保证加工精度的前提下还要考虑工件的装夹和提高生产效率。 工件在机床上的装夹方式有以下三种方法：

26、1. 直接找正法在机床上根据工件上有关基准直接找正工件，使工件获得加工的正确位置的方法。直接找正法的定位精度和工作效率，取决于被找工件表面的精度、找正方法和所用工具及工人的技术水平。此法一般多用于单件小批生产和精度要求特别高的场合。2. 划线找正法在机床上按毛坯或工件上所划线找正工件，使工件获得正确位置的方法。此法由于受到划线精度的限制，定位精度比较低，多用于单件小批量生产、毛坯精度较低以及大型零件等不使用夹具的粗加工中。3. 用夹具装夹即通过夹具上的定位元件使工件相对于刀具及机床获得正确位置的方法。此法使工件定位迅速方便，定位精度较高，广泛用于成批和大量生产。上述用装夹工件的方法有以下几个特

27、点：工件在夹具中的定位，是通过工件上的定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现的。由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具相对于机床也就有了正确的位置。通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。5.2定位基准的选择机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求：表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准

28、 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基

29、准。本次设计的加工工序是钻2-17孔，我们采用支撑板和4个挡销定位，用移动压板夹紧。支撑板定位底面限制3个自由度，4个定位挡销分别定位2个侧面限制工件的其余3个自由度，这样空间的6个自由度就限制完全了。5.3定位原件的设计因为批量生产，防止夹具体磨损，工件和夹具体不能直接接触，为了保证定位的精度，我们在下面采用2个支撑板定位，由于我们底面的面积比较小，采用竖直放置2个支撑板，支撑板的结构如下中间2个沉头孔是放内六角螺钉的，通过2个内六角螺钉把支撑板固定到夹具体上，通过2个沉头孔用2个内六角螺钉把支撑板固定到夹具体上，这样用2个支撑板定位底面限制工件的3个自由度。2个侧面定位由于是粗基准，我们采

30、用线定位，采用4个定位挡销定位，4个挡销限制工件的3个自由度。5.4压紧原件的设计根据压紧力的三原则，大小，方向，作用点，根据夹紧力的方向的确定原则，1）夹紧力的作用方向应垂直于主要定位基准面。 2） 夹紧力作用方向应使所需夹紧力最小3）夹紧力作用方向应使工件变形最小。根据这一原则，我们选择我们的夹紧原件我们选择压紧件一定要压倒我们的支撑板上面，我们采取2个移动压板压紧，查下图机床夹具标准件移动压板型号，我们选择公称直径为8 长度为50的移动压板比较合适移动压板的结构如下移动压板需要与双头螺栓，螺母，辅助调节支撑，弹簧配合使用其工作原理图如下2是辅助调节支撑，4是弹簧，5是螺栓，6移动压板，7

31、是螺母压紧工作，旋转螺母7，通过旋转螺母7带动移动压板前面向下移动，从而实现压紧工件。松开工件过程，逆时针旋转螺母，使螺母7和移动压板6脱离开，脱离开后既可以向后拉移动压板，使压板和工件脱离，和工件脱离后，为了防止压板下垂，导致后面再装工件压紧的时候不方便，我们设计了弹簧4，移动压板和工件脱离后，靠弹簧4的弹力，保证移动宽头压板不下垂，脱离后我们就可以顺利的取出工件。5.5导向原件的设计因为加工的孔是2-17孔，粗糙度为12.5 一次钻扩既可以加工出来，由于我们是批量生产，因此我们需要采用可换钻套，可换钻套与钻套压紧螺钉配合，结构如下这样的特点就是当钻头磨损后需要更换的时候，只要将钻套朝逆时针

32、方向转动使螺钉头部刚好对准钻套上的削边平面，即可取出钻套。从而进行快速的更换钻套快换钻套的选择查机床夹具标准件适合直径5为基本尺寸15-18之间基本尺寸直径为15-18的这个快换钻套的详细尺寸如下5.6切削力压紧力计算 钻削力的计算根据公式切削力切削力Ff工件材料：灰铸铁刀具材料：高速钢加工方式：钻公式：Ff=419*D*f(0.8)*(Kp)参数:D = 17参数:f = 0.2参数:Kp = 1计算结果 = 578.106钻削扭矩的计算根据公式代入参数得切削力矩M工件材料：灰铸铁刀具材料：高速钢加工方式：钻公式：M=0.21*D(2)*f(0.8)*(Kp)参数:D = 17参数:f =

33、0.2参数:Kp = 1计算结果 = 1.448根据公式压紧力的计算压紧力简图L=40， l=20 钻削力578实际所需压紧力根据公式类别：移动压板1公式：MQ=(Wk)*(r)*tan(1)+(rz)*tan(+(2)*L/(0)*l)参数:Wk = 578N参数:r = 4参数:1 = 8.53参数:rz = 4参数: = 2.5参数:2 = 9.83参数:L = ,40参数:0 = 0.88参数:l = 20计算结果 = 1798.335查M8的双头螺柱所承受的压紧力为2050远远大于1798，因此压紧力符合要求5.7定位误差分析 由于我们加工的2-17孔，粗糙度为12.5，和侧面的尺寸

34、公差为0.1 我们定位的17孔的位置侧面到17孔的距离为0.02.此定位尺寸误差为我们加工零件误差的1/5 ,夹具设计要求一般是定位误差是工件尺寸公差的1/3,因此符合要求。.5.8 夹具的简要操作说明使用2个支撑板，和4个定位挡销。采用移动压板压紧，同时我们采用可换钻套，这样当我们钻套磨损后，我们可以取下钻套，快速的进行更换钻套，这样就大大的提高了生产效率，适合于大批量生产。 总 结毕业设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识

35、有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。 毕业设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次设计虽然只有三个月时间，但在这三个月时间中使我对这次课程设计有了很深的体会。 这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等

36、； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。回顾起此次毕业设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次毕业设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过

37、的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次毕业设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。这次毕业设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下，都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时，对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢！ 致 谢这次毕业设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很

38、顺利的完成了毕业设计。这次毕业设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参 考 文 献 1.切削用量简明手册m,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年2.机械制造工艺设计简明手册m，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年3.机床夹具设计m，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年4.机床夹具设计手册m,东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年5.金属机械加工工艺人员手册m，上海科学技术出版社，1981年10月6.机械制造工艺学m，郭宗连、秦宝荣主编m，中国建材工业出版社出版，1993