连杆加工工艺及装备设计(铣连杆体瓦槽工序）.doc

1、目录前言1第1章 加工工艺方案的拟定31.1零件分析31.1.1零件的尺寸和技术要求31.2制定工艺方案31.2.1选择定位基准的原则及应注意的问题41.3零件加工工艺分析41.4机床的配置形式41.5切削用量的确定及选择刀具51.5.4确定切削用量应注意的问题61.5.5.切削用量的选择及相关数据的计算6第2章 组合机床总体设计82.1被加工零件的工序图82.2零件的加工示意图92.2.1选择刀具92.2.2动力部件的工作循环及工作行程102.2.3其它应该注意的问题102.3机床联系尺寸图112.3.1动力部件的选择112.3.2夹具轮廓尺寸的确定132.3.3机床的装料高度132.3.4

2、中间底座的轮廓尺寸132.3.5主轴箱轮廓尺寸的确定132.4编制生产率计算卡142.4.1实际生产率152.4.2理想生产率152.4.3机床负荷率16第3章 组合机床夹具设计163.1组合机床夹具的优点163.2定位加紧方案的选择173.3夹紧元件183.3.1设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则183.3.2夹紧力方向的确定原则183.4夹紧机构193.6夹紧动力213.6.1液压循环系统213.6.2 润滑213.6.3夹紧方式22第4章 动力滑台的设计224.1液压滑台的精度和导轨材料224.2液压滑台的技术参数22总结24致 谢26参考文献25 前言组合机床部分是通用部件，专用部件相

3、对较少，它能对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床，它能够对工件进行多刀、多面、多轴、多工位同时加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、绞孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序。组合机床常用的通用部件有如下几种：床身（侧底座），底座（中间底座和立柱底座），立柱，动力箱，动力滑台，各种工艺切削头等。另外对于一些多工位加工的组合机床，还有移动工作台和回转工作台等。组合机床与通用机床以及其他专用机床相比具有以下特点:（1）组合机床上的的通用部件和标准零件占全部零件的大部分，因此设计和制造的周期短，投资少 ，经济效益高（2）组合机床采用多刀加工，自动化程度较高，因此比其他机床 生产效率高

4、，产品质量稳定，劳动强度低。（3）组合机床生产零件时采用的是专用夹具和专用夹具，加工质量靠夹具工装保证，对工人的技术水平要求不高。（4）组合机床易形成组合机床自动线，以生产大规模的生产需要。（5）当被加工产品更新时，采用其他类型机床时，机床的大部分部件需要报废，用组合机床则少了这个缺点，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造。目前，我国组合机床已经应用于大批大量生产的行业，例如，汽车。拖拉机，柴油机，电动机等等诸多领域。随着现代经济的不断发展，厂家对组合机床的质量和加工精度的要求也日益严格，组合机床也面临着竞争和挑战，未来组合机床的发展趋向主要有如下几个方面（1）提高通用部件的水

5、平。（2）发展中小批量生产的组合机床（3）采用新型刀具（4）发展自动检测技术。（5）扩大加工工艺范围。在未来，相信 组合机床的应用领域会更加广阔，自动化程度会更高，加工会日趋完美，为我国机械行业的发展发挥应有的作用。 第1章 加工工艺方案的拟定1.1零件分析 图1.1-1 连杆体被加工零件：连杆工件材料：45钢 生产纲领：30000件/年，双班制1.1.1零件的尺寸和技术要求. 大头孔尺寸为小头孔为28。工件硬度，大小头孔中心距190。1.2制定工艺方案组合机床是针对某种零件或零件某道工序而设计的。正确选择加工用定位基准是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序，从而实现减少

6、机床台数的效果。1.2.1选择定位基准的原则及应注意的问题(1).应尽量选择零件设计基准作为组合机床加工的定位基准。这样可以减少基准不符的误差，以保证加工精度，但在某些情况下，却必须该用其它作为定位基准。(2).选择定位基准应确定工件定位稳定。尽量采用自己加工较大平面作为定位基准这对于加工尤为重要。(3).统一基准原则。即在各台机床上采取共同的定位基面来加工零件不同表面的孔或对同一表面上的孔完成不同的工序。这对工序多的箱体类尤为重要。 1.3零件加工工艺分析 该组合机床是铣连杆体瓦槽工序，表面粗糙度为.6.3，加工余量为5mm，采用三面刃硬质合金铣刀来加工。本道工序的夹紧也非常方便，可以利用浮

7、动杠杆加紧机构加紧工件于大平面，限制三个自由度，夹紧方便、装卸方便、工艺装备简单。在小头孔处用一个定位销定位，限制2个自由度，大头孔侧面用防转销定位支撑，限制一个自由度。连杆体呈竖直方向被加紧在夹具体上 根据上述被加工零件的结构特点，加工要求，工艺过程及生产率，可确定机床配置形式为多工位移动式夹具的组合机床，这种配置形式比较符合实际加工情况.1.4机床的配置形式根据工件的结构特点、加工要求、生产率和工艺过程方案等，大体上就可以确定应采取哪种基本形式的组合机床。但在基本型式的基础上，由于工艺的组织，动力头的不同配置方法，零件安装数目和工位数多少等具体安排不同，而具有多种配置方案。它们对机床的结构

8、复杂程度，通用化程度，结构工艺性能，重新调整的可能性以及经济效果，还有维修操作是否方便等，都具有不同的影响。另外，还必须看到，就是在有些情况下，对工艺过程方案作不大的更改或重新安排，往往会使机床简单，工作可靠，结构紧凑，更符合多快好省的要求。因此，在最后决定机床配置型式和结构方案时，必须注意一些问题：1不同配置型式组合机床的特点及适应性单工位组合机床，具有固定式夹具通常可以安装一个工件，特别适用于大中型箱体零件的加工，多工位组合机床，主要受用于中小零件的加工通常情况下，被加工工件安装在多工位工作台上，基于这点考虑，由于连杆体尺寸不大属于中小型零件范围，本设计采用多工位组合机床是合适的。2 被加

9、工零件的特点很大程度上决定了机床的配置形式。 一般来说，定位基准是水平的，且被加工与基准垂直应采用卧式组合机床，其排屑和操作以及其具体因素都方便、简单。根据加工部位的特点.因为本工序是四工位加工连杆体的瓦槽工序，经过从分考虑，卧式组合机床可以满足要求。它的优越性能是加工和装配的工艺性能较好，运输与安装调节也比较方便、但是它的缺点也是很明显的，它在一定程度上削弱了机床床身的刚性。.不同的工艺安排，动力部件的不同配置会产生多种配置方案，而不同的配置方案，又对机床的复杂程度，通用化程度，结构工艺性加工精度，经济效果等有不同影响。1.5切削用量的确定及选择刀具1.5.1确定工序间余量 为保证加工过程顺

10、利进行，必须选择合适的工序间余量，工序间余量的选择决定了工件的加工精度。由于本工序为铣连杆体瓦槽工序，瓦槽宽度8mm,确定加工余量为8mm1.5.2选择切削用量组合机床切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的布置型式及正常的工作均有很大的影响。1.53组合机床切削用量选择的特点1.在大多数情况下，组合机床为多轴、多刀、多面同时加工。因此，所选切削用量，根据经验来说比一般万能机床单刀加工低。2.组合机床多轴箱上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台。工作时，要求所有刀具每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量。这个每分钟进给量（mm/min）应是适合于所

11、有刀具的平均值。因此，同一多轴箱上的刀具主轴可设计成不同转速和选择不同的每转进给量（mm/r）与其相适应，以满足不同直径工件的加工需要，即 （1-1）为滑台每分钟进给量（）。1.5.4确定切削用量应注意的问题1.尽量做到合理利用所有刀具，充分发挥其性能。由于连接于动力部件的多轴箱上同时工作的刀具种类不同且直径大小不等，因此其切削用量选择也各有特点。2.复合刀具切削用量的选择，应考虑刀具的使用寿命。进给量通常按复合刀具最小直径选择，切削速度按复合刀具的最大直径选择。3.选择切削用量时，应注意零件生产批量的影响。生产率要求不高时，就没有必要将切削用量选得过高，以免降低刀具耐用度。对于要求生产率高的

12、大批大量生产用组合机床，要首先保证那些耐用度低，刃磨困难，造价高的所谓“限制性”工序刀具的合理切削用量。但需注意不能影响加工精度，也不能使刀具耐用度降低。4.切削用量选择应有利于多轴箱设计。5.选择切削用量时，还必须考虑所选动力滑台的性能。尤其是当采用液压动力滑台时，所选择的每分钟进给量一般应比动力滑台可实现的最小进给量大50%。否则，会由于温度和其他原因导致进给量不稳定，影响加工精度，甚至造成机床不能正常工作。1.5.5.切削用量的选择及相关数据的计算1. 切削力F、切削转矩M、切削功率P、刀具耐用度T F=P=查表的出T=120min切削速度已知 带入数据可以得出 切削速速 V= 6.28

13、查表知 带入上述公式F=3140N M=78500N.mm P=0.328KW T=120min当确定了切削扭矩M后，主轴直径便可得出 dx0.35 推出d4.2cm 所以取主轴直径为4.0mm第2章 组合机床总体设计组合机床总体设计，就是针对具体的被加工零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行方案图纸设计。这些图纸包括：被加工零件工序图、加工示意图、生产率计算卡片、机床联系尺寸图等。2.1被加工零件的工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容，加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工用定位基准、夹压部位、以及被加工零件的材料、硬度、和在本机床加工前

14、毛坯情况的图纸。它是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床、检查精度的重要技术文件。被加工零件工序图应包括下列内容：1. 表示出被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状及尺寸。 2.表示出加工用定位基准、夹压部位及夹压方向。3. 表示出加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求。 4.必备的文字说明。 工序图如下图所示 图 2.2-1 加工工序简图2.2零件的加工示意图零件加工的工艺方案要主要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作

15、循环等。因此，加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位。其内容为：1.反应机床的加工方法、加工条件及加工过程。2.根据加工部位特点及加工要求，决定刀具类型、数量、结构、尺寸（直径和长度），包括镗削加工时镗杆直径和长度。3.决定主轴的结构类型、规格尺寸及外伸长度。4.选择标准或设计专用的接杆、浮动卡头、导向装置、攻丝靠模装置、刀杆托架等，并决定它们的结构、参数及尺寸。5.标明主轴、接杆（卡头）、夹具（导向）与工件之间的联系尺寸、配合及精度。6.根据机床要求的生产率及刀具、材料特点等，合理确定并标注各主轴的切削用量。7.决定机床动力部件的工作循环及工作行程。 2.2.1选择

16、刀具 刀具选择要考虑工件加工尺寸精度、表面粗糙度、切屑的排除及生产率要求等因素，经过从分考虑，本次铣连杆体瓦槽工序选用的刀具是三面刃硬质合金铣刀，刀的外径D为50mm,刀宽为8mm。2.2.2动力部件的工作循环及工作行程1确定动力部件的工作循环确定动力部件的工作循环是指加工时动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置又回到原始的动作过程，包括快速引进，工作进给，死挡铁停留，快速退刀等动作。工作进给行程等于刀具的切入值、加工长度和切出值之和。快退行程应保证工件装卸方便。快退行程和工作进给行程之差就是快进行程。快退行程的长度实际上就是动力滑台工作行程长度。2工作进给长度的确定工进长度等于工件加工部位

17、长度（多轴加工时按最长孔计算）与刀具切入长度和切出长度之和。切入长度，应根据工件端面的误差情况而定，同时还应该考虑便于刀削的排除，故本工件取 切出长度为 工件加工部位长度l=8mm所以： 3快退长度的确定快退长度等于快速引进与工件长度之和，快退长度须保证所有刀具均退到导套内而不影响工件装卸，快速引进是指动力部件把主轴连同刀具从原始位置送入到工作进给位置，其长度按具体情况而定.快退长度=快进长度+工进长度=141mm2.2.3其它应该注意的问题1.加工示意图上应有足够的联系尺寸，并标注恰当。尤其是从多轴箱端面到刀尖的轴向尺寸应齐全，以备检查行程和调整机床使用。图上应标注各主轴的切削用量及必要说明

18、。2.加工示意图应按加工终了状态绘制。3.加工示意图上应有表示加工过程的工作循环图及各行程长度。如图所示图2.2-2加工示意图2.3机床联系尺寸图机床联系尺寸图是决定各部件的轮廓尺寸及相互间联系关系的，是开展各专用部件设计和确定机床最大占地面积的指导图纸。组合机床是由一些通用部件和专用部件组成的。为了使所设计的组合机床即能满足预期的性能要求，又能做到配置上匀称合理，符合多快好省的精神，必须对所设计的组合机床各个部件间的关系进行全面的分析研究。这是通过绘制机床联系尺寸图来达到的。机床联系尺寸图是在被加工零件工序图与加工示意图绘制之后，根据初步选定的主要通用部件（动力部件及其配套的滑座、床身或立柱

19、等），以及确定的专用部件的结构原理而绘制的。联系尺寸图的主要内容如下：(1).以适当数量的视图（一般为主、左、右视图）按同一比例画出机床各主要组成部件的外形轮廓及相关位置，表明机床的配置型式及总体布局、主视图的选择应与机床实际加工状态一致。(2).图上应尽量减少不必要线条及尺寸。(3).为便于开展部件设计，联系尺寸图上应标注通用部件的规格代号，电动机型号、功率及转速并注明机床部件的分组情况及总行程。2.3.1动力部件的选择组合机床的动力部件是配置组合机床的基础。它主要包括用以实现刀具主轴旋转主运动的动力箱、各种工艺切削用头及实现进给运动的动力滑台。影响动力部件选择的主要因素为：1. 切削功率载

20、荷附加功率损耗，作为选择组合机床主传动用动力箱型号规格的依据每种型号的动力箱皆可配用两种规格的电动机，这两种电机除功率大小不同外，转速也不同。因此动力箱输出轴转速也有高低两种，应根据多轴箱传动系统设计要求，并使多轴箱传动链和设计简单来选用。2.进给力 每种规格的动力滑台有其最大进给力的限制。选用时，可根据确定的切削用量计算出各主轴的轴向切削合力，以来确定动力滑台的型号和规格。3.进给速度各种规格的动力滑台都有规定的快速行程速度及最小进给量限制。所选择的快速行程速度应小于动力滑台规定的快速行程速度。所选用切削用量的每分钟工作进给速度应大于动力滑台额定的最小进给量。4.行程选用动力滑台时，必须考虑

21、其允许最大行程。目前设计的动力滑台有、三种行程。设计时，所确定的动力部件总行程应小于所选用动力滑台的最大行程。5.多轴箱轮廓尺寸为使加工过程中动力部件有良好的稳定性，不同规格的动力滑台与何种规格的动力箱配套使用，其上能安装多大轮廓尺寸的多轴箱是有一定限制的。设计时可查组合机床通用部件相应标准。综合考虑上述因素，根据加工要求，正确合理选择动力部件动力滑台和动力箱，并在此基础进行通用部件配套。动力部件的选择：(1).选择动力箱由于 查组合机床设计后附录 - 动力箱性能 选择动力箱TD25A，功率为,电动机转速为，动力箱输出轴转速为。(2) .动力滑台B=500mm L=800mm(3) 底座的选择

22、根据上述条件和结论其他与之相配合的通用部件为：侧底座 高度 宽度B=500mm 长度L=1000mm2.3.2夹具轮廓尺寸的确定组合机床夹具是保证零件加工精度的专用部件，是用于工件的定位与加紧，所以工件的尺寸和外形是用来确定夹具轮廓尺寸的重要依据。确定的夹具轮廓尺寸主要是指夹具底座的长宽高，为了确定这些尺寸，除了必须考虑工件的形状、轮廓尺寸、具体结构外，还必须考虑能够保证加工精度要求的限位、定为，夹紧机构、导向装置，并考虑夹具底座与机床其它部件（如中间底座）连接、固定所需要的尺寸。本次夹具的轮廓尺寸如下:H=640mmB=400mmL=600mm2.3.3机床的装料高度装料高度是指机床上工件的

23、定位基准面到底面的垂直距离。选取机床装料高度应考虑的主要因素是：工件的最低孔位置，应与车间里运送工件的滚道高度相适应，多轴箱最低主轴高度和选用通用部件、中间底座、夹具等部件高度尺寸的限制等，综合上述因素，本机床装料高度定为950mm。2.3.4中间底座的轮廓尺寸中间底座的轮廓尺寸要满足夹具在其上面滑台连接安装的需要。其长度方向尺寸要根据所选滑台和滑座及侧底座的位置关系，以及各部件联系尺寸的可行性来确定的。特别需要注意的是，要保证加工结束时，零件的端面到主轴箱前断面的距离不小于加工示意图上的距离。同时，还需要考虑液压滑台的结束位置以及主轴箱与夹具轮廓间应有便于的距离从而方面机床的调整与使用。而且

24、便于切屑以及冷却液的回收，中间底座周边需有足够宽度的槽。在本设计中，中间底座的数据如下，长800mm,宽为500mm,高为。2.3.5主轴箱轮廓尺寸的确定标准通用卧式多轴箱的厚度为，绘制机床联系尺寸图时，着重确定的尺寸是主轴箱的宽度B机床高度H及最低主轴高度h1可按下式确定： 式中： h1最低主轴高度 h工件在高度方向上相距最远的两孔距离b1最边缘主轴中心距外箱壁的距离b工件在宽度方向上相距最远的两孔距离 已知：b=150mm h=50mm 为保证多轴箱有排布齿轮的足够空间，推荐,取,对于卧式组合机床要保证润滑油不从主轴衬套处泄漏到箱外，通常推荐,取B=b+310mmH=h+=50+190+8

25、0=320mm根据上述计算值，按多轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定多轴箱轮廓,厚度为。 图 2.3-3 机床联系尺寸图2.4编制生产率计算卡根据选定的机床工作循环所要求的切削用量、动力部件及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，生产率计算卡用以反映机床的加工过程、完成一道工序所需要的切削用量、时间，机床负荷率以及机床生产率等。2.4.1实际生产率指完成年生产率纲领A(包括备品及废品率在内)所要求的机床生产率。它与全年工时总数有关，一般情况下，单班班制生产K取2350h，两班制生产K取4600h，本次取双班制，则2.4.2理想生产率指实际设计机床每小时实际可以生产的零件数量。式中:

26、生产一个零件所需的时间，它可根据下式计算： 式中: 、分别为刀具第、第工作进给行程长度； 、分别为刀具第、第工作进给量；当加工沉孔、止口，锪窝、倒角、光整表面时，动力滑 台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无 进给状态下旋转所需时间； 分别为动力部件快进、快退行程长度； 动力部件快速行程速度。采用机械动力部件取；液压动力部件取； 直线移动或回转工作工作台进行一次工位转换时间，一般可取； 工件装卸(包括定位、夹压及清除铁屑等)时间，它取决于工年重量大小、装卸是否方便及工人的熟练程度。根据各类组合机床的统计，一般取。如果计算出的机床实际生产率不能满足理想生产率要求，即，则必须重新选择切削

27、用量或修改机床设计方案。7.125min2.4.3机床负荷率当时，计算二者的比值即为负率。=根据组合机床的使用经验，适宜机床负荷率为，设计时，可按机床复杂程度参照组合机床设计表。第3章 组合机床夹具设计夹具是组合机床的重要组成部分之一，是根据机床的工艺和结构以及零件的加工工艺方案的具体要求而专门量身定做的。它是用于零件的加紧，定位，以及刀具的导向。 3.1组合机床夹具的优点 组合机床夹具是机床的主要组成部分，是作为机床的辅助而设计的专用夹具。组合机床通常是多面，多刀和多工序同时加工，这样会产生很大的切削力和振动。所以组合机床夹要求具有良好的的刚性，以保证在一系列加工过程中零件不产生位移偏差。组

28、合机床夹具主要是用于保证关键部位的加工精度，比如，几何精度、尺寸精度，位置精度等。组合机床夹具的设计、调整和制造流程都必须有严格的要求，使其能长期的地保持精度。组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化的要求，并有自动检测功能；使切屑能够从空间内自动排除；另外还需便于观察和检查，以及能够方便破损零件和机床部件的更换另外，不要把组合机床夹具和一般的机床组合夹具混淆起来。组合夹具是在万能机床上为了某一道工序的加工，用一些通用的元件和标准部件组装成的定位夹压装置。工序结束后，这些新的通用部件可以重新组成新的夹紧装置。而组合机床夹具则不同，它是以部分的通用元件加上专用件组成的专用夹具，它是专用于某道工序

29、，一般用于工厂的大批量生产。3.2定位加紧方案的选择本设计的组合机床夹具，在仔细阅读零件图，了解零件的作用，结构特点、材料、和技术要求及生产纲领和加工工艺方案等的基础上拟定了夹具结构方案，因此，本零件的定位方式可选用定位销定位连杆体的小头孔限制两个自由度，夹具体大平面限制三个自由度.连杆体大头端侧面用防转销定位支撑，限制一个自由度。本夹具的加紧机构是选用的浮动杠杆加紧机构，上有压板加紧工件与大平面。夹具的动力来源于液压缸液压油的进给力，采用的加紧方式为液压加紧工件定位夹紧后，可以保证工件位置正确。这样定位夹紧方案可以保证基准重合，定位误差小，且装卸工件方便，夹具结构简单，成本低。 图3.2-1

30、连杆体夹紧定位图3.3夹紧元件3.3.1设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则 1.夹紧的同时必须保证定位的准确性。 2.由于夹紧儿造成的工件和夹具的变形，变形程度要在一定范围内。 3.夹紧机构必须牢固可靠，夹紧机构的各个组成元件要有足够的强度和刚度。 4.夹紧机构操作必须安全、省力、方便符合工人们的操作操作习惯。 5.夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。 由于本设计夹紧力较大，故采用液压夹紧，它操作简便，动作迅速，维持刚性较高。 . 图3.3-2 夹紧元件图3.3.2夹紧力方向的确定原则 1.夹紧力的夹紧方向应该考虑是否有利于于工件的精确定位，而不能改变定位，一般来说

31、，夹紧力的方向应该与第一定位基准面相垂直。 2.夹紧力的夹紧位置应处于工件刚度高的部位，以达到减少工件变形的目的。3. 夹紧力的方向应该最大限度的与切削力、重力的方向重合，这样可以减少夹紧力从而减少工件的变形 4.夹紧力的作用点和支承部位应该从分靠近切削部位，从而提高工件切削部位的刚度。 5.夹紧力的反作用力不应使夹具产生变形，从而影响加工精度。3.4夹紧机构本次工序选用的加紧机构是液压浮动杠杆压板加紧机构。如下图所示 图3.4-2 夹紧定位图示意图中间为液压缸，浮动杠杆机构如下图所示 图3.4-3夹紧机构3.5 夹具体的设计本次夹具体的设计采用对称结构，外形大方美观，采用灰铸铁铸造，结构图如

32、下 图3.4-4夹具体结构 由于本次设计采用的是四工位，一次加工四个连杆体的加工方法，经过从分考虑后，夹具体结构设计如上.夹具体大致尺寸数据如下，H=640mmB=400mmL=600mm详细查看见图纸。3.6夹紧动力3.6.1液压循环系统液压滑台的液压供油系统及夹具供油系统即整个工作循环为：起动夹紧滑台快进工进快退停止3.6.2 润滑 机床的润滑：将机油注入主轴箱，泵吸油并将配油盘的油孔与动力箱油孔相连，按顺序来润滑动力箱。 导轨的润滑：导轨采用标准的导轨润滑泵进行自动润滑，要求每8次循环供油一次。3.6.3夹紧方式 主要通过液压缸提供动力，浮动杠杆通过压板加紧。 第4章 动力滑台的设计 滑

33、台与滑座配套组成独立的动力部分，动力滑台。滑台在滑座的导轨上移动，实现机床的晋级运动，滑台的主要参数规定为台面宽度尺寸。4.1液压滑台的精度和导轨材料轨材料有两种，A型为铸铁导轨，B型为镶钢导轨，两种材料导轨皆经淬火，硬度较高，故导轨寿命高。根据加工精度要求，经济合理地选用液压滑台，导轨材料选用A型。4.2液压滑台的技术参数 本次设计的是液压滑台，液压滑台是由滑台，滑座，液压缸，三部分组成，液压缸通过支架固定在滑座上，活塞杆则固定在滑台下面，当压力油进入油缸的后腔和前腔时，便可实现滑台沿着滑座的导轨前进或者后退的运动，滑台主要的技术参数如下： 台面宽度为250mm, 行程400mm 进给力10

34、000N 油缸内径90mm 活塞杆直径31mm 油泵流量 18升/分 快进速度9m/分 最小进给量20mm/分液压滑台的自动循环程序如下： 滑台快进-工进-快退-原位停止 滑台的结构图形如下图 图4.2-2 液压滑台结构图总结经过两个多月的努力，毕业设计已经基本结束，本次设计的主要内容是连杆加工工艺的设计，铣连杆体瓦槽工序的组合机床总体方案的设计，动力滑台和本工序夹具的设计，以及说明书的撰写。在经过查阅大量资料书籍以后，拟定了该工序所需组合机床的大致方案，从各个通用部件的选用都进行了详细的分析和计算，并完成了以下内容：铣连杆体瓦槽工序的组合机床总体尺寸图一张，动力滑台的结构图一张，铣连杆体瓦槽

35、工序的夹具结构工序一张，还有零件图一张，共计四张A0图纸，由于本次设计不包括主轴箱的设计，而主轴箱又是组合机床所必不可少的部分，所以在这次设计中只计算出了主轴箱的外形轮廓尺寸用于机床联系尺寸图的绘制。经过对零件的仔细分析，夹具部分的设计主要根据零件的特点，采用定位销和大平面定位，连杆体小头孔用定位销定位，大平面定位三个自由度，浮动杠杆夹紧的方案，这种定位夹紧方法比较简单有效，适合本次设计的应用，定位夹紧确定以后，再设计相应的辅助定位元件，夹具的设计也就基本完成了。由于本人尚处于学习实践阶段，能力和经验都有限，设计中会有一些纰漏和错误，希望老师能够批评指导。 致 谢这次毕业设计给我们提供了一个自

36、行设计创作的平台，设计的前期做了很多的准备工作，从为我们本次设计的圆满结束打下基础，在此特别感谢我们可敬可爱的老师，为我们辛勤的付出，本次设计全部自行设计，老师指导，我们查阅了很多相关资料，同时在老师的带领下去了二汽进行了实地的调研和记录，期间也遇到了诸多的困难，均坚强的解决，通过本次设计，我对组合机床及其专用夹具的综合设计有了深刻的认识和体会，知识得到了升华和前所未有的巩固，在实践中获得了真知，虽然设计当中仍然遇到了很多困难，但是我们还是坚持到了最后，收获很多，相信在以后工作的道路上，我可以在钻机设计方面有更多的发展。在这里再次真诚的感谢我的指导教师老师,同时我还要感谢同组的同学们，他们在我

37、进行毕业设计期间给予了我非常大的指导和帮助，使我在毕业设计遇到困难时，得到了很快的解决，大大节约了时间，提高了效率。老师多次对我进行指导，同时给予我提出了许多不足之处，通过不断地修改和查阅资料，使我进一步巩固了所学的知识，并且了解了许多书本上学不到的东西。在此我非常感谢他们对我毕业设计的支持和帮助，在今后的工作学习中我会更加努力，不断学习，不断实践充分发挥自己的潜能和所学知识，争取在机械行业中能够走的更远 参考文献1李华主编.机械制造技术.北京：机械工业出版社，1997.82赵志修主编.机械制造工艺学.北京：机械工业出版社，19853沈阳工业大学，吉林工学院编.组合机床设计.上海：上海科学技术出版，19854鲁炳恒主编.机械制造技术基础.北京：机械工业出版社，20075吴拓主编.现代机床夹具典型机构图册.北京：化学工业出版社，2011,46吴宗泽，罗胜国主编.机械设计课程设计手册.北京：高等教育出版社，2009,57东北重型机械学院，洛阳工学院编.机床夹具设计手册.上海：上海科学技术出版社，1988,48周恩涛主编.液压系统设计元器件选型手册.北京：机械工业出版社，2007,99宋新平主编.汽车制造工艺学.北京：清华大学出版社，2011,510李旦卷主编.机械加工工艺手册.北京：机械工业出版社，200726