设计拨叉（CA6140车床）零件的机械加工工艺规程以及加工装备.docx

1、课程设计说明书 一、参考资料（1）、设计工作量：1、分析零件技术要求，绘制零件图、毛坯图；2、设计零件机械加工工艺过程，填写工艺文件（工艺过程卡和工序卡）；3、设计零件机械加工工艺装备（夹具），绘制夹具装配图及一个主要零件的零件图；4、编写设计说明书。 （2）、主要参考资料：1、 段明扬主编，现代机械制造工艺设计实训教程，桂林：广西师范大学出版社，20072、 李益明主编，机械制造工艺设计简明手册，北京：机械工业出版社，20073、 艾兴等编，切削用量简明手册，北京：机械工业出版社，20024、 东北重型机械学院等编，机床夹具设计手册，上海：上海科技出版社，19905、 邹青主编，机械制造技术

2、基础课程设计指导教程，北京：机械工业出版社，20046、 段明扬主编，现代制造工艺设计方法，桂林：广西师范大学出版社，20077、 崇凯主编，机械制造技术基础课程设计指南，北京：化学工业出版社，20078、 华楚生主编，机械制造技术基础，重庆：重庆大学出版社，20119、 赵家齐主编，机械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工业出版社，2000目录一、 参考资料（2）二、 设计内容（3）三、 零件分析（3）（一） 零件的作用 （4）（二） 零件的工艺分析 （4）四、 确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状.（4）五、 工艺规程的设计（5）（一） 定位基准的选择 （5）（二） 零件表面加工方法的

3、选择 （5）（三） 制订工艺路线 （6）（四） 确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制 毛坯图. （9） （五） 确定切削用量及基本工时（机动时间） （12）六、 夹具的设计（30）（一） 定位基准的选择 （30）（二） 切削力及夹紧力的计算 （31）（三） 定位误差分析 （31）（四） 夹具设计及操作的简要说明 （31）七、 设计感言（32）二、设计内容设计题目：设计拨叉（CA6140车床）零件的机械加工工艺规程及机床夹具。拨叉（CA6140车床）的拨叉零件图、拨叉毛坯图、夹具装配图、夹具零件图见附件。三、零件分析1.零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速

4、机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出完整的圆加工后切开。2.零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、 孔25H7 、控制槽侧面，拨叉脚圆孔60及其两端面2、 螺纹孔M221.5及其端面、拨叉底面、25孔端面、拨叉脚60圆孔端面，拨叉脚两端面与25孔中心线的垂直度误差为0.1mm，控制槽两侧面与小头孔25侧

5、面的垂直度误差为0.08mm。 由上面分析所知，对于两组加工表面而言可以加工其中一组表面，然后借助专用夹具加工另外一组表面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状零件材料为HT200（最低抗拉强度为200MPa的灰铸铁）。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批量生产，故选择金属模机械砂型铸造毛坯。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。考虑铸造应力，25的通孔不必铸出。毛坯尺寸通过确定加

6、工余量后决定，然后再设计、绘制毛坯图。五、工艺规程的设计1.定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。1).粗基准的选择合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故一般对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加

7、工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个粗基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共四块短V形块支承这两个42mm作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，这样就达到了达到完全定位,然后进行铣削加工。2).精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，在此处不再重复。2.零件表面加工方法的选择本零件的加工面包括有：端面、内孔、内螺纹、槽等。材料为HT200。参考

8、机械制造工艺设计简明手册查表1.46、表1.47、表1.48、表1.417确定其加工方法如下：1).42mm圆柱的端面 由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，尽管表面粗糙的没有要求，但后续加工25mm的内孔要求很高，故选择进行粗加工+精加工。2).25H7通孔 由于其公差等级为IT7，内表面粗糙度为1.6m，故选择进行钻+扩孔+铰孔。3).60mm孔两端面（拨叉脚圆两端面）由于两端面之间厚度的公差等级为IT11级，且表面粗糙度3.2m，故选择粗铣、半精铣即可，但考虑到同时还要保证与25H7孔的中心线的垂直度误差不超过0.1mm。故选择粗铣+精铣。4).60m

9、m孔 由于表面粗糙度为3.2m，选用车床CA6140车该孔。5).控制槽端面 两侧面之间的公差等级为IT11，槽端面表面粗糙度为6.3m。故选择粗铣控制槽端面。6).控制槽（长90mm、宽16H11、深8mm) 由于槽两侧面之间宽度16H11的公差等级为IT11，两侧面表面粗糙度为3.2m，槽底面表面粗糙度为6.3m。故选择粗铣+半精铣。7).32mm32mm螺纹孔端面 由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13且表面粗糙度为6.3m，故只需粗铣。8).M221.5螺纹孔 由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，同时表面粗糙的没

10、有要求，选择直接钻孔+攻螺纹。9).铣断拨叉脚60圆孔 由于拨叉脚端面表面粗糙度为6.3m，故可选择直接铣断即可。3.制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面等技术要求能得到合理的保证。根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-6、1.4-7、1.4-8，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：（1）工艺路线方案一（

11、加工单件）工序一 以42mm外圆，42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣25mm孔两端面。工序二 精铣25mm孔两端面。工序三 以25mm孔一个端面为精基准，钻25mm孔，粗扩、精铰25mm孔。工序四 以25mm孔为精基准，粗铣60mm孔上下端面。工序五 以25mm孔为精基准，精铣60mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1mm。工序六 以25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序七 以25mm孔为精基准，钻一个20mm孔。工序八 攻M221.5螺纹。工序九 以25mm孔为精基准，粗车、半精车60mm孔。工序十 以25mm孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以25mm孔为精基准，铣16H11

12、的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08mm。工序十二 铣断工序十三 检查（2）工艺路线方案二（加工两件）工序一 以42mm外圆，42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣25mm孔两端面。工序二 精铣25mm孔两端面。工序三 以25mm孔一个端面为精基准，钻25mm孔，粗扩、精铰25mm孔。工序四 以25mm孔为精基准，粗铣60mm孔上下端面。工序五 以25mm孔为精基准，精铣60mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1mm。工序六 以25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序七 以25mm孔为精基准，钻一个20mm孔。工序八 攻M221.5螺纹。工序九 以25mm孔为精基准，粗车、半

13、精车60mm孔。工序十 以25mm孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以25mm孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08mm。工序十二 两件铣断工序十三 检查（3）工艺路线的比较与分析以上两个方案分别是加工单件与双件的，加工工艺过程基本一致。但加工单件时不好装夹，效率较低；而加工双件的工件对称便于装夹且加工效率比单件 加工大大提高，而且减少了零件装夹次数，避免多次装夹带来的加工误差。因此应该选择双件加工。按照切削加工顺序的安排原则：先加工平面，再加工孔。所以方案二先加工M221.5螺纹孔后加工控制槽端面及槽不合适。因此，最后确定的加工工艺路线如下：工序一 以42mm外圆

14、，42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣25mm孔两端面;精铣25mm孔两端面。工序二 以25mm的孔的一个端面为精基准，钻23mm的孔，扩25的孔，铰25的孔工序三 粗铣60两端面；精铣60mm孔两端面，保证二端面之间尺寸为12mm，Ra=3.2m,铣削宽度82mm，单边加工余量Z=0.5mm工序四 粗车孔至58mm，单边余量2mm，半精车孔至60H12，单边余量1mm工序五 粗铣槽端面，Ra=6.3m,铣削宽度90mm，单边加工余量Z=2mm工序六 以25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。由尺寸16H11、8H12可知其分别要保证11、12级的加工精度，又槽

15、底面粗糙度要求Ra=6.3m,侧面Ra=3.2m,则加工路线为：粗铣-半精铣；粗铣槽底面，半精铣槽两侧面工序七 以25孔为精基准，铣螺纹孔端面,a=32mm，l=32mm工序八 以25孔为精基准，钻一个20.5通孔，攻M221.5螺纹工序九铣断60圆孔，该面只要求表面粗糙度为6.3m,只需粗铣工序十 检查4.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图1）、确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择金属型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT7-9。2）、确定毛

16、坯余量（1） 25mm孔外端面的毛坯余量 材料为HT200，采用金属型铸造， 查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.52.0mm，取单边余量Z=2.0mm。（2） mm孔的毛坯为实心，未铸出孔。（3） 60mm孔外端面的毛坯余量 材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.52.0mm，取单边余量Z=2.0mm。（4） mm孔的毛坯余量 材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取8级，加工余量

17、等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.53.0mm，取单边余量Z=3.0mm。（5） 控制槽端面 材料为HT200，采用金属型铸造，查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.52.0mm，取单边余量Z=2.0mm。（6） 32mm32mm螺纹孔端面的毛坯余量 材料为HT200采用金属型，查工艺设计手册表2.2-5得尺寸公差等级79，取9级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为2.02.5mm，取单边余量Z=2.5mm。（7） M221.5螺纹孔毛坯为实心，未铸造出孔。3）、确定工序余量，工序尺寸及其公差 确定工序

18、(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序（或工步）尺寸应用工艺尺寸链计算。本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根据现代制造工艺设计方法中的精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序（或工步）加工余量不是从表中查出确定，而为加工余量（毛坯余量）减去其余（后续）工序（

19、或工步）各加工余量之和。前面根据有关资料已查出本零件个加工表面的加工余量（即毛坯余量），应将加工总余量分配给各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。本零件各加工表面的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据机械制造工艺设计简明手册表1.47、表1.48等及参考表1.417定公差等级（即IT）和表面粗糙度。公差等级确定后，查机械制造工艺设计简明手册表1.424得出公差值，然后按“入体”原则标注上下偏差。本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。

20、加工表面工序（或工步）(mm)工序（或工步）余量（mm）工序（或工步）基本尺寸(mm)工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差（mm）表面粗糙度公差等级公差（mm）25孔外端面精铣2Z=180IT90.0743.2粗铣2Z=381IT120.356.3毛坯2Z=4848425H7孔精铰2Z=0.225IT70.0211.6粗扩2Z=1.824.8IT130.336.3钻孔2Z=2323IT130.3312.5毛坯实心拨叉脚圆60孔外端面精铣2Z=112IT110.11（）3.2粗铣2Z=313IT120.186.3毛坯2Z=41616拨叉脚孔60H12半精车2Z=260IT120.30

21、3.2粗车2Z=4IT130.466.3毛坯2Z=65454控制槽端面粗铣控制槽端Z=244IT120.36.3毛坯Z=24645.5控制槽两侧面半精铣控制槽两侧面Z=216IT110.113.2粗铣控制槽Z=88IT120.156.3毛坯实心螺纹孔端面粗铣Z=236IT120.256.3毛坯Z=23838M221.5螺纹孔攻螺纹M22M223.2钻孔2Z=20.520.53.2毛坯实心拨叉脚底面铣断Z=2124.11IT120.406.3毛坯Z=2126.11126.115.确定切削用量及基本工时（机动时间）在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量背吃刀量(即切削用量)、进给量及切削速度。确定

22、方法是：先确定切削深度（由工序或工步余量确定切削深度精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率机床上一次走刀可达811mm）和进给量（根据本工序或工步的加工表面粗糙度确定进给量，对粗加工工序或工步，根据加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度），再确定切削速度可用查表法或计算法得出切削速度，用机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）公式(m/min)换算出查表或计算法所得的转速，根据在选择的机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速作为实际的转速，用公式(m/min)再换算出实际的切削速度填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度、实际

23、进给量和背吃刀量之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺卡片中。工序一1粗铣42两端面切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。加工要求：粗铣42两端面，保证两端面之间的尺寸为81mm，切削宽度42mm, 单边加工余量为z=1.5mm；机床为XA6132型万能升降台铣床；工件装夹在专用夹具上。（2） 确定切削用量及基本工时切削用量的确定采用查表法和公式法。 选择刀具根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表3.1选取铣刀外径200mm，根据切

24、削手册表3.16选取铣刀齿数z=16。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0，后角8，副后角=10，刀齿斜角=20,主偏角=30,过渡刃倾角=30,副偏角=5过渡刃宽=1.5mm。 确定切削用量(a).确定铣削深度：由于单边加工余量z=1.5mm，粗铣一刀可以走完所有余量，故取ap=1.5mm。(b).确定每齿进给量：根据切削手册表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5，查得fz=0.140.24mm/z取fz=0.18 mm/z.(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=

25、200mm硬质合金端铣刀得耐用度T=240min。 (d).确定切削速度：可根据切削手册表3.16可知切削速度=89m/min。则: n查=141.7r/min根据切削手册表3.30，XA6132选取主轴转速=150r/min则实际的切削速度为:=94.2r/min。当主轴转速=150r/min时，工作台每分钟进给量速度为：根据切削手册表3.30，XA6132铣床工作台进给量，没有432mm/min。故取475mm/min 计算基本工时铣刀行程为294.22mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=14mm,则基本工时为：。2精铣25孔两端面切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件

26、 工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。加工要求：精铣42两端面，保证两端面之间的尺寸为80mm。铣削宽度ae=42mm，单边加工余量z=0.5mm，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。（2）确定切削用量及基本工时 选择刀具根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削手册表3.1，选取铣刀外径80mm，根据切削手册表3.16，选取铣刀齿数z=10。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0，后角8，副后角=10，刀齿斜角=20,主偏角=30,过渡刃倾角=30,副偏角=5过渡刃宽=1.5mm。 确定切削用量(a).确定铣削深度：由于

27、单边加工余量z=0.5mm，可以精铣一刀走完所有余量，故取ap=1.5mm。(b).确定每齿进给量：根据切削手册表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5由机床功率查得fz=0.050.1mm/z取fz=0.1 mm/z.(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.30.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=80mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。 (d).确定切削速度：可根据切削手册表3.27可知切削速度=124m/min。则n查=437.7r/min根据切削手册表3.30，XA6132选取主轴转速=475r

28、/min则实际的切削速度为:=119.4r/min。当=475r/min时，工作台每分钟进给量速度为：根据切削手册表3.30，XA6132铣床工作台进给量，故取vf=475mm/min。 计算基本工时铣刀行程为294mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=14mm,则基本工时为：。工序二 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔 （1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。（2） 选择钻床及钻头 选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法， （3）.选择切削用量 1）决定进给量由do=23m

29、m,查表5 按钻头 按机床强度查表10.1-2选择最终决定选择机床已有的进给量 2）耐用度查2表9T=4500s=75min 3）切削速度查表10.1-2n=50-2000r/min 取n=1000r/min. （4）.计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻：选高速钢扩孔钻 铰孔：选高速钢铰刀 工序三1粗铣60两端面切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。 粗铣60两端面，保证两端面之间的尺寸为13mm。铣削宽度=82mm，单边加工余量z=1.5mm，选

30、用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。（2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，切削手册表3.1，选取铣刀外径=80mm，铣刀齿数在z=10选择刀具前角0，后角8，副后角=10，刀齿斜角=20，主偏角=30，过渡刃倾角=30, 副偏角=5过渡刃宽=1.5mm。由于铣刀外径铣削宽度,故需要走两次刀。 确定切削用量（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量z=2mm，粗铣一刀后留0.5mm余量作为精铣余量。故可取铣削深度=1.5mm。（b）、确定每齿进给量：根据切削手册表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.

31、5，由机床功率查得fz=0.130.24mm/z，故取fz=0.13mm/z。（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=80mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。（d）、确定切削速度：可根据切削手册表3.16，可知切削速度=110m/min。则：根据切削手册表3.30XA6132选取主轴转速=375 r/min。则实际的切削速度为：当=375r/min时，工作台每分钟进给量速度为：根据切削手册表3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有487.5mm/min。故取475mm/min。 计算基本工

32、时铣刀行程为82mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=18mm,则基本工时为：。 按上述步骤铣另一端面。 计算总工时 总工时为：。2精铣60两端面切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。精铣60mm孔两端面，保证二端面之间尺寸为12mm，,铣削宽度=82mm，单边加工余量Z=0.5mm，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。（2） 确定切削用量及基本工时 选择刀具根据工艺手册表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据切削手册表3.1，选取铣刀外径80mm，根据切削手册表3.16，选取铣刀齿数z=

33、10。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0，后角8，副后角=10，刀齿斜角=20，主偏角=30，过渡刃倾角=30,副偏角=5，过渡刃宽=1.5mm。由于铣刀外径铣削宽度,故需要走两次刀。 确定切削用量（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=0.5mm，精铣一次走刀可以切除全部余量。故可取铣削深度=0.5mm。（b）、确定每齿进给量：根据切削手册表3.30，可知 XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5，查得fz=0.13mm/z。（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.30.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=80mm硬质合金

34、端铣刀得耐用度T=180min。（d）、确定切削速度：可根据切削手册表3.16，可知切削速度=110m/min。则：根据切削手册表3.30XA6132选取主轴转速=475 r/min。则实际的切削速度为：当=475r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：根据切削手册表3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有617.5mm/min。故取600mm/min。 计算基本工时铣刀行程为82mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=18mm,则基本工时为：。 按上述步骤铣另一端面。 计算总工时总工时为：。工序四车孔60H12切削用量的及基本时间的确定：(1) 选内圆车刀： 刀杆尺寸： 刀

35、片厚度： （2）粗车： 加工切削深度 由表4 根据表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： 切削修正系数： 故 由机床 （3）半精车：切削深度 由机床选 切削速度 由机床选 （4）工时 粗车圆孔：工时 半精车圆孔：工时 工序五粗铣槽端面切削用量的及基本时间的确定：(1) 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。粗铣槽端面，,铣削宽度=90mm，单边加工余量Z=2mm，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。(2) 确定切削用量及基本工时 选择刀具根据切削手册表3.2选用YG6硬质合金粗齿端铣刀，根据切削手册表3.1，选取铣刀外径100mm，根据切

36、削手册表3.16选取铣刀齿数z=10。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0，后角8，副后角=10，刀齿斜角=20，主偏角=30，过渡刃倾角=20,副偏角=5，过渡刃宽=1.5mm。 确定切削用量（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=2mm，粗铣一次走刀可以切除全部余量。故可取铣削深度=2mm。（b）、确定每齿进给量：根据切削手册表3.30，可知 XA6132铣床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5，查得0.18mm/z。（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为11.5mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=100mm硬质合金端铣刀得耐用度T=18

37、0min。（d）、确定切削速度：可根据切削手册表3.16，可知切削速度=98m/min。则：根据切削手册表3.30XA6132选取主轴转速=300 r/min。则实际的切削速度为：当=475r/min时，工作台每分钟进给量速度为：根据切削手册表3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有540mm/min。故取475mm/min。 计算基本工时铣刀行程为32mm，查切削手册表3.26，取入切量及超切量y+=35mm,则基本工时为：。 按上述步骤粗铣另一拨叉槽端面。 计算总工时：工序六铣槽切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HB

38、S，铸造。以25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。由尺寸16H11、8H12可知其分别要保证11、12级的加工精度，又槽底面粗糙度要求,侧面,则加工路线为：粗铣-半精铣；粗铣槽底面，半精铣槽两侧面。选用XA5032型立铣床。（2） 确定粗铣切削用量及基本工时 刀具选择根据工艺手册表2.3-22，取宽度余量为3.0mm(每边1.5mm)，理论上应该选15mm的立铣刀，但查工艺手册表3.1-29表3.1-31中无13mm的立铣刀，则选用14mm的立铣刀，根据切削手册表3.4选粗齿Z=3。根据切削手册表3.14得选用高速钢立铣刀。 确定切削用量（a）、确定铣削深度

39、：控制槽深8mm，以此加工余量Z=8mm，因为加工量太大，分两次走刀。第一次走刀4mm,第二次走刀4mm。故取铣削深度=4mm。（b）、确定每齿进给量：根据切削手册表3.14，查得0.1mm/z。（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.150.2mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=14mm硬质合金端铣刀的耐用度T=60min。（d）、确定切削速度：可根据切削手册表3.14，得切削速度=299r/min。根据切削手册表3.30，选n=300 r/min。则：由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表3.14切削速度修正系数为=0.9，=1.0

40、， =1.0.粗加工系数=1.0则实际的切削速度为：根据切削手册表3.30 ，XA5032选取主轴转速=300 r/min当=300r/min时，工作台每分钟进给量速度为：根据切削手册表3.30，XA5032铣床工作台进给量，没有90mm/min。故取95mm/min 计算基本工时铣刀行程为90mm，根据工艺手册表6.2-7，选取，则基本工时为：（3） 确定精铣切削用量及基本工时 刀具选择选用与粗铣一样的高速钢立铣刀。 确定切削用量（a）、确定铣削深度：精铣槽两侧面，先把铣刀左移1mm，铣左侧面，然后右移2mm，铣右侧面。因此加工余量Z=1mm，一次走刀可以铣去全部余量。故取铣削深度=1mm。

41、（b）、确定每齿进给量：根据切削手册表3.14，查得0.07mm/z。（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.150.2mm；根据切削手册表3.8铣刀直径=14mm硬质合金端铣刀的耐用度T=60min。（d）、确定切削速度：可根据切削手册表3.14，得切削速度=318r/min。根据切削手册表3.30，选n=300 r/min。则：由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表3.14切削速度修正系数为=0.9，=1.0， =1.0.精加工系数=0.8则实际的切削速度为：根据切削手册表3.30 ，XA5032选取主轴转速=235 r/min当=235r/min时，工作台每分钟进给量速度为：根据切削手册表3.30，XA5032铣床工作台进给量，没有49.35mm/min。故取47.5mm/min 计算基本工时铣刀行程为90mm，根据工艺手册表6.2-7，选取，则基本工时为： 按上述步骤加工另一个拨叉16H11的槽。 计算总工时工序七铣螺纹孔端面切削用量的及基本时间的确定：（1） 加工条件工件材料：HT200：b =200MPa ，硬度190210HBS，铸造。以25孔为精基准，铣螺纹孔端面。a=32mm，l=32mm，选用XA6132型万能铣床，使用铣床