转速器盘制造工艺及夹具设计.doc

1、 目录1. 零件分析21.1零件的工艺性分析和零件图的审查21.2 零件的生产纲领及生产类型21.3零件的加工工艺分析22. 选择毛坯32.1 确定毛坯的成形方法32.2 铸件结构工艺性分析32.3 铸造工艺方案的确定32.3.2造型及造芯方法的选择32.3.3分型面的选择32.3.4浇注位置的选择33.工艺规程设计43.1基准的选择43.1.1粗基准的选择4图2型芯简图43.1.2精基准的选择4图3转速器盘基准53.2 表面加工方案的选择53.3制订机械加工工艺路线53.4 确定机械加工余量及工序尺寸63.5 确定切削用量及基本工时83.5.1 工序30：粗、精铣后平面83.5.2 工序40

2、：粗铣两个18 mm的圆柱前端面123.5.3 工序50：粗、精铣25mm的圆柱上端面143.5.4 工序60：钻削、铰削加工两个9mm的孔163.5.5 工序70：钻削、铰削加工10 mm的孔并锪倒角0.545183.5.6 工序80：粗、精铣120圆弧端面223.5.7 工序90：钻削、铰削两个6mm的孔254 夹具设计284.1 夹具设计284.1.1工件的加工工艺分析284.1.2确定夹具的结构方案295 参考文献 351.零件分析1.1零件的工艺性分析和零件图的审查 该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，某些地方需要较细的表面

3、粗糙度，各装配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。由于零件的结构比较复杂,加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位，并保持适当的夹紧力，可以用花盘进行定位加紧，并用垫块进行辅助定位。图1转速器盘1.2 零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。1.3零件的加工工艺分析转速器盘共有九个机械加工表面，其中，两个直径为9mm的螺栓孔与10mm孔有位置要求；120圆弧端面与10mm孔的中心线有位置度要求。现分述如下： 两个直径为9mm的螺栓孔两个直径为9mm的螺栓孔的表面粗糙度为Ra6.3，螺

4、栓孔中心线与底平面的尺寸要求为18mm；两个螺栓孔的中心线距离为mm；螺栓孔与直径为10mm的孔中心线距离为mm；与柴油机机体相连的后平面，其表面粗糙度为Ra6.3。 10mm的孔及120圆弧端面10mm的孔尺寸为10mm，表面粗糙度为Ra3.2，其孔口倒角0.545，两个6mm的孔表面粗糙度为Ra3.2，120圆弧端面相对10mm孔的中心线有端面圆跳动为0.2mm的要求，其表面粗糙度为Ra6.3。从上分析可知，转速器盘的加工精度不很高。因此，可以先将精度低的加工面加工完后，再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的10mm和6mm孔。2. 选择毛坯2.1 确定毛坯的成形方法该零件材料为HT20

5、0，考虑到转速器盘在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。2.2 铸件结构工艺性分析该零件底平面因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足转速器盘的使用要求。2.3 铸造工艺方案的确定2.3.1铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件选用砂型铸造。2.3.2造型及造芯方法的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为大批生产，故选用砂型机器造型造型。

6、型芯尺寸不大，形状简单，故选择手工芯盒造芯。2.3.3分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，因为转速器盘有两个18mm的圆柱，考虑起模方便，以两中心线所在平面为分型面。而以此平面为分型面时，25mm的圆柱在上下箱中的深度相差很小。此外，底平面位于下箱中，能够保证其铸造质量。2.3.4浇注位置的选择因为分型面为水平面，所以内浇口开在水平分型面处，又因为该零件形状不规则，需要设计一个型芯，为不使铁水在浇注时冲刷型芯，采用与型芯面相切方向进行浇注。由于该零件在后平面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔、缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。3.工艺规程设计3.1基

7、准的选择本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。3.1.1粗基准的选择图2型芯简图对于一般盘类零件而言，按照粗基准的选择原则（当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准）。选取转速器盘的底平面作为粗基准，加工出后平面。而加工25mm圆柱上端面、120圆弧端面时，选择转速器盘的底平面为粗基准；在加工9mm螺栓孔、18mm圆柱端面时，以加工过的后平面为定位基准；加工10mm孔和6mm孔时，则以后平面和两个9mm孔为定位基准。3.1.2精基准的选择为保证加工精度，结合转速器盘的特征，主要采用基准重合原则和统一基准原则来进

8、行加工。加工后平面、25mm圆柱上端面、120圆弧端面时，主要运用统一基准原则，即均以转速器盘的底平面作为定位基准；而在加工9mm螺图3转速器盘基准栓孔、18mm圆柱端面、10mm孔和6mm孔时，选用基准重合原则，即选用设计基准作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中运用专用夹具进行夹持，将以上两种原则综合运用。3.2 表面加工方案的选择 后平面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣精铣； 18mm圆柱端面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT11，加工方案确定为：粗铣； 9mm螺栓孔表面粗糙度为Ra12.5，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削铰孔； 25m

9、m圆柱上端面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣精铣； 10mm孔表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削粗铰精铰孔倒角； 120圆弧端面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣精铣； 6mm孔表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削铰孔。3.3制订机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成

10、本尽量降低。这样得到以下的工艺路线：工序10 铸造；工序20 热处理；工序30 粗、精铣后平面，以零件底平面及直径为25mm的外圆柱面为粗基准。选用X63卧式铣床，并加专用夹具；工序40 粗铣两个直径为18mm的圆柱端面，以经过精加工的后平面及底平面为基准，选用X52K立式铣床，并加专用夹具；工序50 粗、精铣直径为25mm的圆柱上端面，以底平面为基准，25mm圆柱下端面为辅助基准，选用X52K立式铣床，并加专用夹具；工序60 钻削、铰削加工直径为9mm的两个螺栓孔，以经过精加工的后平面和底平面为基准，选用Z525立式钻床，并加专用夹具；工序70 钻、铰10mm的孔，并锪倒角0.545，以9m

11、m的孔及后平面为基准，选用Z525立式钻床，并加专用夹具；工序80 粗、精铣120圆弧端面，以10mm的孔和底平面及后平面为定位基准，选用X52K立式铣床，并加专用夹具；工序90 钻、铰加工两个6mm的孔，以10mm的孔和底平面及后平面定位。选用Z525立式钻床，并加专用夹具；工序100 去毛刺；工序110 检查；工序120 入库。以上工艺过程详见“机械加工工艺卡片”。3.4 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：1. 两螺栓孔9mm毛坯为实心，而螺栓孔的精度为IT9（参考金属加工工艺及工装设计），确定工序尺寸及余量

12、：钻孔：8.9mm； 铰孔：9mm，2Z = 0.1mm。具体工序尺寸见表1。表1 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.1H9Ra6.39Ra6.3钻孔8.9H12Ra12.58.9Ra12.52. 10mm孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8IT9之间（参照金属加工工艺及工装设计），确定工序尺寸及余量：钻孔9.8mm； 粗铰孔：9.96mm，2Z = 0.16mm；精铰孔：10mm，2Z = 0.04mm。具体工序尺寸见表2。表2 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/

13、m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铰孔0.04H9Ra6.310Ra6.3粗铰孔0.16H10Ra6.39.96Ra6.3钻孔9.8H12Ra12.59.8Ra12.53. 两个6mm孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8IT9之间（参照金属加工工艺及工装设计），确定工序尺寸及余量为：钻孔：5.8mm； 铰孔：6mm，2Z = 0.2mm。具体工序尺寸见表3。表3 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H9Ra6.36Ra6.3钻孔5.8H12Ra12.55.8Ra12.54. 后平面粗铣：Z

14、= 3.5mm； 精铣：Z = 1.0mm。具体工序尺寸见表4。表4 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铣1.0H8Ra6.37Ra6.3粗铣3.5H11Ra12.58Ra12.5毛坯H13Ra2511.5Ra255. 18mm圆柱前端面粗铣：Z = 4.5mm。具体工序尺寸见表5。表5 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m粗铣4.5H11Ra12.514Ra12.5毛坯H13Ra2518.5Ra256. 25mm上端面粗铣：Z =

15、 3.5mm； 精铣：Z = 1.0mm。具体工序尺寸见表6。表6 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铣1.0H8Ra6.38Ra6.3粗铣3.5H11Ra12.59Ra12.5毛坯H1612.5Ra257. 120圆弧端面粗铣：Z = 3.5mm； 精铣：Z = 1.0mm。具体工序尺寸见表7。表7 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铣1.0H8Ra6.311Ra6.3粗铣3.5H11Ra12.512Ra12.5毛坯H1615

16、.5Ra253.5 确定切削用量及基本工时3.5.1 工序30：粗、精铣后平面1. 粗铣后平面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 28mm，选择= 80mm的镶齿套式面铣刀(GB1129-85)，根据金属加工工艺及工装设计，选择YG6硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择卧式铣床X63。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 4.0mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查金属加工工艺及工装设计，当使用镶齿套式面铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床的10kw时，得= 0.14mm/z 0.24mm/z

17、，故取= 0.24mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径= 80mm，查金属加工工艺及工装设计表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计表3.16，当mm，7.5mm，0.24mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：= 235r/min，= 300mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)(mm/z)检验机床功率根据金属加工工艺及工装设计表3.24，当工件的硬

18、度在HBS =174207时，a35mm，5.0mm，= 80mm，z =10，= 300mm/min。查得P= 2.7kw，根据铣床X63说明书，机床主轴允许功率为：P=100.75kw = 7.5kw，故PP，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即= 4.0mm，= 300mm/min，= 235r/min，= 59 m/min，= 0.13mm/z。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计表3.26，mm，所以，(mm)，(min)。2. 精铣后平面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 28mm，选择= 80mm的镶齿套式面铣刀(GB1129-85)。根据金属

19、加工工艺及工装设计表1.2，选择YG6硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择卧式铣床X63。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取= 0.5mm。每齿进给量采用对称端铣以提高加工精度，查金属加工工艺及工装设计表3.5，当使用镶齿套式面铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床的功率为10kw时，得= 0.14 mm/z 0.24mm/z ，因采用对称端铣，故取= 0.14mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径= 80mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命

20、T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计，当mm，1.5mm， 0.24mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：= 375r/min，= 375mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)(mm/z)检验机床功率根据金属加工工艺及工装设计，当工件的硬度在HBS = 174207时，35mm， 1.0mm，= 80mm，z =10，= 375mm/min，查得P= 1.1kw，根据铣床X63说明书，机床主轴允许功率为：P=100.75kw = 7.5kw，故PP，因此，

21、所选择的切削用量是可以采用的，即：= 0.5mm，= 375mm/min，= 375r/min，= 94.2m/min，= 0.1mm/z。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所以，(mm)，= 0.15(min)。3.5.2 工序40：粗铣两个18 mm的圆柱前端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度=18mm，选择= 20mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取= 4.5mm。每齿进给量采用对称端铣以提高加工精度，查金属加工工艺及工装

22、设计，当使用高速钢莫氏锥柄立铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床的功率为7.5kw时，得= 0.2 mm/z 0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.8mm，由铣刀直径= 20mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 60min。切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计，当mm，10mm，0.24mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数：故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床说明书选取：=190r/min，= 78mm/min，则切削速度和每齿进

23、给量为：(m/min)= 0.14(mm/z)检验机床功率根据金属加工工艺及工装设计，当19mm，= 0.1mm/z 0.15mm/z，10mm，184mm/min。查得P= 0.9kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即= 4.5mm，= 78mm/min，= 190r/min，= 11.93m/min，= 0.14mm/z。计算基本工时：式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所以，(mm)，(min)。因为有两个圆柱端面，所以，= 0.162= 0.32(min)。3.5.3 工序

24、50：粗、精铣25mm的圆柱上端面1. 粗铣25mm的圆柱上端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 25mm，选择= 32mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取= 3.5mm。每齿进给量查金属加工工艺及工装设计及根据机床的功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=32mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨

25、钝寿命T = 90min。切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计，当mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：= 95r/min，= 50mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.13(mm/z)检验机床功率根据金属加工工艺及工装设计，当27mm，= 0.05 mm/z 0.09mm/z，10mm，157mm/min。查得P=1.3kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP。因此，所选择的切削用

26、量是可以采用的，即= 3.5mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所以，(mm)，(min)。2. 精铣25mm的圆柱上端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度= 25mm，选择= 32mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度精加工，余量很小，故取= 1.0mm。每齿进给量查金属加工工艺及工装设计及根据机床的功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。确定

27、铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.25mm，由铣刀直径= 32mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 90min。切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计，当mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：n= 75r/min，= 39mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.13(mm/z)检验机床功率根据金属加工工艺及工装设计，当27mm，= 0.10 mm/z 0.15mm/z，10mm，132

28、mm/min。查得P=1.1kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即=1.0mm，=39mm/min，= 75r/min，= 7.54m/min，= 0.13mm/z。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所以，(mm)，(min)。3.5.4 工序60：钻削、铰削加工两个9mm的孔1. 钻削两个8.9mm的孔 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由钻削深度= 4.45mm，选择= 8.9mm的H11级高速钢麻花钻(GB1438-85)，机床选择立式钻床Z525。 选

29、择切削用量进给量f根据金属加工工艺及工装设计，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r，查阅金属加工工艺及工装设计，故取f = 0.43mm/r。根据金属加工工艺及工装设计，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，12mm时，轴向力= 2990N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 2990N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.43mm/r可用。切削速度根据金属加工工艺及工装设计，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取=12m/min。根据金属加工工艺及工装设计，切削速度的修正系数为：，

30、故=(m/min)= 285.6(r/min)根据立式钻床Z525说明书，可以考虑选择选取：n= 272r/min，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，(m/min)。确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，当= 8.9mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.5mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。检验机床扭矩及功率根据金属加工工艺及工装设计，当 f = 0.51mm/r，11.1mm。查得=15N m，根据立式钻床Z525说明书，当= 272r/min，=72.6N m，故，根据金属加工工艺及工装设计，P=1.0kw，根据立式钻床Z525说明书，P= 2.8kw，故P P。因此

31、，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，= 272r/min，= 7.6m/min。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所以，(mm)，= 0.16(min)。因有两个孔，所以，t= 20.16= 0.32(min)。2.铰削两个9H9mm孔 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，选择= 9mm的H9级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525。 选择切削用量进给量f查阅金属加工工艺及工装设计，并根据机床说明书取f = 0.65mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。切削速度根据金属加工工艺及工装设计，取=

32、8m/min。根据金属加工工艺及工装设计，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 249.1(r/min)根据立式钻床Z525机床说明书选取：=195r/min，所以，(m/min)。确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，当= 9mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.4mm，故刀具磨钝寿命T = 60min。因此，所选择的切削用量： f = 0.72mm/r，= 195r/min，= 5.51m/min。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所以，(mm)，= 0.14(min)。因有两个孔，所以，t= 20.14 = 0.28(min)。3.5.5

33、工序70：钻削、铰削加工10 mm的孔并锪倒角0.5451. 钻削9.8mm孔 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由钻削深度= 4.9mm，选择=9.8mm的H12级高速钢麻花钻(GB1438-85)，机床选择立式钻床Z525。 选择切削用量进给量f根据金属加工工艺及工装设计，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r， 查阅金属加工工艺及工装设计，故取f = 0.43mm/r。根据金属加工工艺及工装设计 ，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，12mm时，轴向力= 2990N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 2990N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许

34、的最大轴向力= 8829N， 由于，故f = 0.43mm/r可用。切削速度根据金属加工工艺及工装设计，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取=12m/min。根据金属加工工艺及工装设计，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 259.3(r/min)根据立式钻床Z525说明书，可以考虑选择选取：= 195r/min，所以，(m/min)。确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.5mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。检验机床扭矩及功率根据金属加工工艺及工装设计，当f 0.51mm/r，11

35、.1mm。查得=15Nm，根据立式钻床Z525说明书，当=195 r/min，= 72.6Nm，故，根据金属加工工艺及工装设计，P= 1.0kw， 根据立式钻床Z525说明书，P= 2.8kw，故PP 。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即f = 0.43mm/r，= 195r/min，= 6m/min。计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，=0.16(min)。2.粗铰9.96H10mm孔 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，选择= 9.96mm的H10级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525。 选择切削用量进给量f查

36、阅金属加工工艺及工装设计，并根据机床说明书取f = 0.65mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。切削速度根据金属加工工艺及工装设计，取= 8m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 225.1(r/min)根据立式钻床Z525机床说明书选取：n=195r/min，所以，(m/min)。确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，当= 9.96mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.4mm，故刀具磨钝寿命T = 60min。因此，所选择的切削用量： f = 0.72mm/r，= 195r/min，= 6.1m/min。

37、计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.09(min)。3.精铰10F9mm孔 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，选择=10mm的F9级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525。 选择切削用量进给量f查阅金属加工工艺及工装设计，并根据机床说明书取f = 0.5mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.57mm/r。切削速度根据金属加工工艺及工装设计，取= 5m/min。根据金属加工工艺及工装设计，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)=140.1(r/min)根据立式钻床Z525机床说明书选取：=140r/mi

38、n，所以，(m/min)。确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，当=10mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.4mm，故刀具磨钝寿命T = 60min。因此，所选择的切削用量：f = 0.57mm/r，= 140r/min，= 4.4m/min。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所以，(mm)，=0.16(min)。4.锪10mm孔0.545 选择刀具90直柄锥面锪钻，机床为Z525。 选择切削用量转速取钻孔时的速度，= 195r/min，采用手动进给。3.5.6 工序80：粗、精铣120圆弧端面1. 粗铣120圆弧端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工

39、装设计，由铣削宽度=13mm，选择=14mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取=3.5mm。每齿进给量查金属加工工艺及工装设计及根据机床的功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.2mm，由铣刀直径=14mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 60min。切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计，当16mm，10mm，0.20

40、mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：= 235r/min，= 78mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.11(mm/z)检验机床功率根据金属加工工艺及工装设计，查得P= 0.9kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即= 3.5mm，= 78mm/min，= 235r/min，=10.33m/min，= 0.11mm/z。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所

41、以，(mm)，=1.59(min)。2.精铣120圆弧端面 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度=13mm，选择=14mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K。 选择切削用量切削深度精加工，余量很小，故取=1.0mm。每齿进给量查金属加工工艺及工装设计及根据机床的功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.15mm，由铣刀直径=14mm，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命T = 60min。切削速

42、度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计，当16mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：=190r/min，= 63mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.11(mm/z)检验机床功率根据金属加工工艺及工装设计，查得P= 0.9kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75 kw = 6.84kw，故PP。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即：= 1.0mm，= 63mm/min，=1 90r/min，= 8.35m/min，= 0.11mm/z。计算基本工时式中，mm，查金属加工工艺及工装设计，mm，所以，(mm)，(min)。3.5.7 工序90：钻削、铰削两个6mm的孔1.钻削两个5.8mm孔 选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由钻削深度= 2.9mm，选择= 5.8