年产12万吨电锌浸出车间的设计.doc

1、目录摘 要1ABSTRACT2第一章 绪 论3第二章 工艺流程的选择与论证4第一节 近代炼锌方法的评述4第二节 湿法炼锌具体方法的评述4第三节 工艺流程的选择与论证7第四节 设计流程的优缺点13第三章 主要技术经济指标的选择与论证14第一节 焙烧14第二节 浸出15第三节 净液17第四节 电解18第五节 系统总指标19第六节 各项技术经济指标22第四章 技术条件的选择与论证23第五章 厂址的选择与论证27第六章 经济篇29第七章 三废治理及环境保护31第八章 湿法炼锌冶金计算33第一节 锌精矿沸腾焙烧冶金计算33第二节 锌焙烧矿热酸浸出黄钾铁矾法冶金计算40第三节 硫酸锌溶液净化冶金计算50第

2、四节 锌电解沉积冶金计算51第五节 焙烧矿浸出渣挥发窑处理冶金计算55第六节 挥发窑氧化锌处理冶金计算64第七节 年度综合物料平衡计算71第九章 主要设备的选择与计算72第一节 焙烧矿的浸出部分设备选择与计算72第二节 氧化锌浸出部分设备选择计算74第三节 浸出液净化部分设备的选择与计算75第四节 其它设备的选择与计算76结 论78翻 译79致 谢88参考文献89附 录90摘 要 在对现有的湿法炼锌工艺进行了详细的研究基础上，参考了有关文献的相关数据与珠州冶炼厂的生产实践方面的数据，设计了年产12万吨电锌浸出车间。在传统的冶炼工艺基础上，改变了以往矿物浸出过程的冲矿，采用热酸黄钾铁矾法浸出，提

3、高锌电解液的的浓度，生产效率大大的提高了，锌的总回收率也提高到95%。本文主要从锌的生产工艺流程的论述、技术经济指标、环境保护、浸出净化、氧化锌的处理、以及相关冶金计算等方面进行了阐述，重点在锌的浸出方面做了论证。 本设计尽量采用接近或现代的先进的工艺流程，参考了珠冶的一些设计参数，并做了一定的改进。本设计采用先进的黄钾铁矾法浸出工艺，得到较少的渣量。净化采用二段式净化，用锌粉置换除铜镉；用较便宜的吐酒石取代黄药除钴；加入少量高锰酸钾除铁，把锌液从120g/L提高到150g/L，同时提高电流密度，通过这些工艺，减少了设备的购买和维修费用，工艺的改进，提高了生产率，降低了生产成本，提高了锌的回收

4、率，达到良好的经济效果。关键词: 湿法炼锌，湿法炼锌工艺流程，环境保护，焙烧矿热酸黄钾铁矾法浸出，净化ABSTRACTA workshop producing 120,000 ton of electric zinc per year was designed,which is based on the particular study on the existing smelt the zinc in wet law.We refered to some related literature and the datas which root in the productive practic

5、e of zhuzhou metallurgical plant.We changed the former mineral leaching process,and used the hot acid jarosite to leach.It can enhance the density of the zinc electrolyte so that it can improve the production efficiency a lot and the total zinc eturns-ratio also enhanced to 95%. This article mainly

6、expound the discussion of the zinc production technical process, technical economic indicator, environmental protection, the leaching purified, zinc oxide processing, as well as the correlative metallurgy computation and gives a lot of proof on the zinc leaching.In this design,we try our best to use

7、 the modern advanced technical process,had referred to some design variable of zhuzhou metallurgical plant and had made some improvement.We can get less quantity of slag because of using the advanced acid jarosite leaching process. The purification uses two sections of types to purify, eliminates th

8、e copper cadmium with the zinc powder replacement; Substitutes for Huang Yao eliminates cobalt with the cheaper artar emetic; eliminates the iron by adding in a few potassium permanganate;enhance the content of zinc from 120g/L to 150g/L, simultaneously enhances the current density.We reduced the co

9、st of equipment purchase and the maintenance by using these processes.Since the improving of crafts,we enhanced the productivity, reduced the production cost,improved the zinc returns-ratio, achieves the good economic effect. Keywords: Smelt the zinc in wet law, Environmental protection Roast ores t

10、o soak out use hot acid yellow krausite process, Purification,Oxidize the zinc to soak out100第一章 绪 论锌是白略带蓝灰色的金属，它的熔点和沸点较低，质软，有延展性，但加工后变硬，熔化后的流动性好。锌的用途很多，在国民经济中占据重要地位，锌的消耗量与Cu Pb差不多，主要消耗在金属锌方面。作为渡层金属保护钢材和钢铁制品，锌能与许多金属形成性质优良的合金，Cu Zn形成黄铜，铜锡铅锌形成的抗磨合金等，国防工业和交通运输工业中得到广泛的应用。离纯锌制造的银与锌电池体积小而能量大，多用于飞机和航天仪器上，由

11、于锌的熔点低和流动性良好，适于压铸制造各种精密铸件，锌的抗腐性良好，可用于制造火药箱，家具，储存器和无线电零件，在化学工业中，锌可供制造颜料，ZnO还可用于橡胶制造业，ZnCl2可作为木材防腐剂、在冶金工业中，Zn用来从合金溶液中置换,Au，在湿法练锌中用粉净液除Cu, Cd等。湿法炼锌共包括焙烧、浸出、净液、电解和熔铸五个阶段，最终得到产品锌。绝大部分锌冶炼厂采用连续浸出流程：即第一阶段为中性浸出；第二阶段为酸性浸出。酸性浸出渣通过挥发窑还原挥发处理回收锌，酸浸初Pb、Ag渣送铅厂回收Pb、Ag。在60年代以前，湿法炼锌厂都采用常规流程，锌的直收率只有80%左右，要设置渣处理设施，以回收渣中

12、的锌。60年代末以来，高温高酸浸出法（黄钾铁矾法和针铁矿法等）投入工业生产以来，有效的解决了浸出渣的处理，整个流程的锌回收率可达98%。在焙烧、浸出和电积车间实现了设备的大型化、机械化和自动化，明显的减轻了劳动强度，提高了生产率。但弃渣的处置是个未解决的课题。湿法炼锌可回收十多种有价元素。对环境的影响较小，可产出高质量的锌。目前世界上80%的锌都是由湿法炼锌得到的。本设计尽量采用接近或现代的先进的工艺流程，参考了珠冶的一些设计参数，并做了一定的改进。本设计采用先进的黄钾铁矾法浸出工艺，得到较少的渣量。净化采用三段式净化，用锌粉置换除铜镉；用较便宜的吐酒石取代黄药除钴；加入少量高锰酸钾除铁，把锌

13、液从120g/L提高到150g/L，同时提高电流密度，通过这些工艺，减少了设备的购买和维修费用，工艺的改进，提高了生产率，降低了生产成本，锌的回收率达到了95%，达到良好的经济效果。其工艺流程具有以下特点：1流程畅通，2将氧化锌粉与矿粉分开浸出，保证上清液质量，有利于综合回收。3各工艺易控制，实现机械化、电气化容易。4为环境保护“三废”治理创造了条件，废水易控制。5综合回收有价金属分布较集中。6流程大部分湿法操作，由于采用连续和自动化作业，劳动条件好。7设备造型在可靠基础上，.考虑了大型化和先进化。节省劳动力，提高劳动率，提高经济效益，最经济最有效地利用矿产资源，不断改善工作条件。第二章 工艺

14、流程的选择与论证第一节 近代炼锌方法的评述近代炼锌有火法炼锌和湿法炼锌，火法炼锌的设备有鼓风炉、竖罐、平罐、电炉等方法，当前，湿法炼锌在工业上占有领先的地位，湿法炼锌生产的锌占锌总产量的80%左右。火法炼锌的各种方法中，其基本原理是相同的，加热方式有所不同而已，都是在高温下用碳质还原剂还原，并利用锌沸点较低的特点，使锌成蒸汽挥发，而后冷凝成液体锌。平罐炼锌是采用最早的，由于其缺点多，现基本被淘汰了，竖罐炼锌虽有其优点，但其运行中要消耗大量的的冶金焦，产生大量的污染无难以克服，导致生产成本过高。鼓风炉炼锌自50年代在工业中得到了一定的发展，他具有处理 铅锌混合矿和含锌氧化物料直接生产的特点，但竞

15、争力不如湿法炼锌，电炉炼锌多在电力充足的地区运用。火法炼锌首先得到的是粗锌，冷凝下来的锌中含有铅、镉等杂质，得进一步提纯火法炼锌的原则流程图如下所示。 硫化锌精矿99.99%Zn 蒸馏掺渣烟化处理 氧化锌粉 另行处理 氧化焙烧或烧结烟 气收 尘烟 气炉 气制 酸硫 酸 焙烧产品 还原蒸馏 锌蒸气冷凝器 液体锌精馏精炼纯锌蓝 粉提取镉另行处理图21火法炼锌的原则流程图第二节 湿法炼锌具体方法的评述湿法炼锌是在一次世界大战期间发展起来的，它的本质是用稀硫酸溶解出焙烧矿中的锌，使其和不容的脉石等分开，溶液经过净化以后，用电解沉积的方法把它提取出来的过程。一般的工艺流程如下图：氧化焙烧硫化锌精矿烟 气

16、收 尘烟 尘制酸锌 锭 焙烧矿 浸 出 硫酸锌溶液 净化除杂质净化硫酸锌溶液 电 积阴极锌 熔铸 废电解液烟 气 浸出渣 烟 化 烟化渣堆 存 氧化锌粉 或单独浸出硫 酸图22湿法炼锌的原则流程图在湿法炼锌的过程中，得到的浸出渣，含有锌、铜、铅、银等有价金属。需要进行处理以回收利用。渣的处理又可分为湿法处理和火法处理。 湿法处理可分为:黄钾钠铁钒法、针铁矿法、和赤铁矿法1 经过中和浸出和酸性浸出后的浸出渣含锌仍在l7%-20%左右，分析表明锌的主要形态为铁酸锌和硫化锌，若加强焙烧以减少焙烧矿中的硫化锌，加强酸洗减少浸出渣中的氧化锌和硫酸锌，那么渣中的铁酸锌可提高到90%。 热酸浸出的结果使得9

17、5%96%的锌被溶解出，同时也有90%的铁被溶解出，若溶液中硫酸铁和碱金属存在时，pH=1.5左右，在90度以上的高温下中和时，能形成一种过滤性能很好的结晶一种复式盐沉淀，反应如下：3Fe2(SO4)3+12H2O+Na2SO4 = Na2Fe6(SO4)4(OH)12+6H2SO4 或3Fe2(SO4)2+10H2O+2NH4OH=(NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12+5H2SO4热酸浸出条件：硫酸40-60g/L 沉淀条件：9095oC,酸度56g/L ,Na:Fe6 NH4:Fe2:6。 采用黄钠铁钒沉铁时，要先对溶液进行中和，使得pH=1.5左右，常用氧化锌作中和剂，并加入MnO

18、2使Fe2+ Fe3+转换。2热酸浸出针铁矿法沉铁新工艺当温度在90以上，在一定pH下，Fe3+会生成Fe00H晶体，即针铁矿。相当于反应：Fe(HO)3 FeOOH+H2O若温度达150，。则发生反应： 2FeOOH+Fe2O3+H2O FeOOH和Fe2O3易形成大颗粒的结晶，易于固液分离 当控制条件:Fe3+浓度小于2g/L, Ph= 3-4，且温度大于90oC，可生成a-Fe00H沉淀。而实际热酸浸出液含Fe3+的浓度在20g/L以上，有的高达30-40g/L，不可直接沉淀FeOOHa 在生产上采用如下两种方法： a.首先用硫化锌还原Fe3+ Fe2(SO4)3+ZnS= 2FeSO4

19、+2ZnSO4+S 结果使得Fe3+的浓度小于2g/L,然后在高温下鼓入空气，使Fe2+Fe3+。同时中和时 pH=34，可生成FeOOH。 4Fe2(SO4)3+4ZnO+O2+2H2O =4FeSO4+4FeOOH另外一种方法是在热酸浸出时通入SO2进行直接还原得到Fe2+的溶液，而使Fe3+浓度小于2g/L。这样在沉铁时不用再还原Fe3+了。 3赤铁矿新工艺当温度在150以上时，Fe3+很大范围内按下式形式 2Fe3+3 H2O=Fe2O3+6H+温度越高，越有利于生成Fe2O3,若溶液中呈Fe2+,应使 Fe2+Fe3+。采用赤铁矿沉铁具体操作条件：温度：200oC，压力:1823-2

20、026.5kpa，停留3小时。火法处理浸出渣可分为烟化法，熔炼法和回转窑法。 我国通常采用回转窑法，其过程为：被处理的物料要与还原剂混合，有时还要加入少量的石灰石促进硫化锌的分解和调节渣成分，窑内温度达1100-1250 ，被还原的金属进入气相，在气相条件下被氧化成氧化物，主要反应： ZnO+C=Zn(气)+CO53840卡 ZnO+CO= Zn(气)+CO2 CO2+C=2CO 2CO+O2=2CO2 Zn(气)十O2= 2ZnO Zn(气)+CO+O2= ZnO+ CO2+151040卡 当锌呈硫酸锌状态时，主要反应: 2ZnSO4=2ZnO+2SO2+ O2 ZnO+CO= Zn(气)十

21、CO2 Zn(气)十SO2+2 CO=ZnS +CO2 当锌呈硫化锌状态时主要反应: ZnS十Fe= Zn(气)+FeS ZnS+CaO+C=Zn(气)+CaS+CO 浸出渣中的Pb以类似的反应进入气相，浸出渣中的镉、铟、锗易挥发入氧化锌尘中，从而使稀散金属得到富集。 浸出渣中的铜和贵金属不挥发，基本上全留于渣中，需进一步处理。 火法处理浸出渣可分为烟化法，熔炼法和回转窑法我国通常采用回转窑法，其过程为:被处理的物料要与还原剂混合，有时还要加如少量的石灰石促进硫化锌的分解和调节渣成分，窑内温度达1100-1250，被还原的金属进入气相，在气相条件下被氧化成氧化物，主要反应: ZnO+C=Zn(

22、气)+CO -53840卡 ZnO+CO= Zn(气)+CO2 CO2+C=2COAa 2 CO+O2=2CO2 Zn(气)十O2= 2ZnO Zn(气)+CO+O2= ZnO+ CO2+151040卡 当锌呈硫酸锌状态时，主要反应: 2ZnSO4=2ZnO+2SO2+ O2 ZnO+CO= Zn(气)十CO2 Zn(气)十SO2+2 CO=ZnS +CO2 当锌呈硫化锌状态时主要反应: ZnS十Fe= Zn(气)+FeS ZnS+CaO+C=Zn(气)+CaS+CO 浸出渣中的Pb以类似的反应进入气相，浸出渣中的偏、锢、锗易挥发入氧化锌尘中，从而使稀散金属得到富集。 浸出渣中的铜和贵金属不挥

23、发，基本上全留于渣中，需进一步处理。第三节 工艺流程的选择与论证 湿法炼锌厂的焙烧也是氧化焙烧，培砂中除得到氧化锌外，还要保留少量的硫酸盐，以补偿电解和浸出循环系统中硫酸的损失，另外焙烧时，还应尽可能减少铁酸锌的生成，还要脱硫，除砷、锑，并且得到高浓度的SO2烟气。 近代炼锌厂锌精矿粉状焙烧多用的方法有多层焙烧，悬浮焙烧和沸腾焙烧沸腾焙烧是强化焙烧过程的一种新方法。目前己被广泛采用。 多层焙烧炉外套是一种直圆筒钢壳，内衬耐火粘土砖，全炉以炉床分为若干层，该炉适于处理含铁和铅少的精矿，如铅，铁含量过多，会使炉床的使用期限缩短，耙齿损坏快，床能力低，且空气只与炉料表面接触，须进行再焙烧，为此，这种

24、方法未被广泛采用悬浮焙烧是强化焙烧的一种方法，该焙烧具有以下优点:a、 生产率高b、 不仅不需要燃料，而且焙烧炉气的部分热还可以利用产生蒸汽.c、焙烧矿质量高，硫化物中的硫不多于0.5%，铁酸锌较少。d、焙烧炉气SO2高。e、需工人数量少. 但这种焙烧也有很大的缺点： a焙烧前精矿的准备工作甚贵(要完全千燥，磨细) b.烟尘带出量较大，收尘费用较高。 c.由于精矿粒子较细，以致浸出车间的浓缩过滤进行缓慢，因而其发展受到限制。沸腾焙烧是一种强化焙烧的过程，其实质是使空气流自下而上地吹过固体炉料层，鼓风速度要到达到使固体颗粒互相分离，不停的上下运动处于沸腾状态。正是由于沸腾焙烧不紧提高了产量而且改

25、进了产品质量，同时还具备设备简单，控制容易等系列的优点，目前沸腾焙烧已得到广泛应用。沸腾焙烧烧的炉型:：目前新建的电解锌厂都采用鲁奇炉，它的上部使扩大型的炉子，扩大部分与炉床面积之比为1.33-1.5。炉温控制：因物料含铁、磷高，沸腾层温度应控制在860-880oC收尘系统:采用三段收尘法。 (1)冷凝收尘器：有重力收尘作用收下的矿尘量为总量的40%60%。(2)旋涡收尘：对焙烧锌精矿来说，进入设备的炉气极为重要，一般要控制在300450。温度过高过底都不好易造成结块，堵塞收尘器。(3)电收尘：在收尘之前，一般有高温排风机。这样可降低制酸净化系统的负压，以便沸腾焙烧的压力调整。经过上述三段收尘

26、，就达到了排放标准。沸腾焙烧的矿尘输送方式： 采用螺旋给料机或刮板运输机，不仅改善了劳动条件。而且也减轻了劳动强度，但劳动条件还不够好，株冶采用真空吸送工艺取得了良好的效果，其主要特点： (1)设备构造简单，投资少；(2)输送效率高；(3)可输送多晶贮放的烟尘；(4)输送管道占地面积小，可因地制宜；(因在负压下操作，劳动条件好，烟尘无飞扬损失；(5)操作简单设备维修容易，但动力消耗大，对整个系统要求密封性好，本设计采用这样方法。沸腾焙烧的加料装置： (1)螺旋给料机：因精矿中含有水分，且吸湿性又很强，因而在螺旋桨的经常挤压下不可避免的产生结块，严重使设备不能正常启动，固不采用此设备 (2)圆盘

27、给料机：效果较好，可使沸腾层温度在10 C范围内波动。本设计采用圆盘给料机。炉气冷却方式： 1）直接向炉气喷水冷却，因为水的汽化热很高，它的冷却效果很好。但因此增加了炉气的含水量；2）气冷；3）利用废热锅炉冷却。焙烧矿的冷却 湿法炼锌的浸出过程，是以稀硫酸或锌电解液作为溶剂，把锌原料中的有价金属溶解进入溶液的过程。溶液中溶解进入的除了锌以外，还有铁、铜、镉、钴、镍、砷、锑及稀有金属元素。这些杂质元素会对电解过程造成不良的影响，因此在电解之前要求把杂质尽量除去。而且在除杂过程中尽量通过水解净化将部分杂质除去，可减轻溶液净化系统的负担。浸出过程是将原料中的锌尽可能的溶解进入溶液中，并在浸出完成时采

28、取一定的措施，除去部分铁、硅、锗等有害杂质，得到沉降速度快、过滤性能良好、易于实现固液分离的浸出矿浆。浸出使用的锌原料主要有锌硫化锌精矿或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌精矿等。其中焙烧矿是目前炼锌过程的主要原料。焙烧矿的化学成分、物相组成等对浸出过程产生溶液的质量以及金属回收率。均有很大关系。焙烧矿的全锌量、可溶锌率、水溶锌量、可溶硅量。不溶硫量及砷、锑、氟、钻、锗等杂质含量是表征焙烧矿质量好坏的标志。焙烧矿含锌多少与浸出渣的数量及金属投入量有直接关系.含锌量越高则浸出渣量越少，金属直收率越高，同时排渣工序排渣负荷也轻。为了求得好的经济效益，一般要求焙烧矿含锌量应

29、在55%以上。焙烧矿中呈易溶的氧化锌和硫酸锌对全锌的比例越高，浸出速率越大，浸出率也越高:反之，呈难溶的铁酸锌、锌酸盐的锌量越高，则浸出速率越小，浸出率越低。如果可溶锌率降低1%，则浸出率就降低1%,冶炼总回收率降低。0.1%一0.2%。在常规浸出中一般要求可溶锌率92% 。热酸浸出可以溶解铁酸锌，对加速浸出过程也是有利的。焙烧矿中的铁量在常规浸出法中对浸出率和渣量均有重要的影响。含铁量少，焙烧矿可溶锌率高，浸出渣率越少，锌的浸出率和冶炼回收率也增大。如果焙烧矿中的铁增加1%，那么不溶锌升高0.6%，在热酸浸出法中含铁量除影响作业过程外，也影响铁渣量的产出率，一般要求含铁不大于12% 。焙烧矿

30、中的硅酸盐能溶解于稀硫酸溶液中，但由于形成的硅胶在浸出矿浆中呈胶体状态，要中影响矿浆的密度、澄清和过滤。为使浸出过程顺利进行，一般要求可溶硅量一般不超过2.5%.氟、氯会影响电解过程的正常进行，而除氟、氯的方法也比较麻烦，依次，一般要求焙烧矿含氟、氯不超过0.02%.焙烧矿中的砷、锑、钻等的含量根据溶液净化工艺不同而要求也不一样，当然是越少越好不溶锌量对过程的影响需根据工艺流程与管理水平而定，可通过调整流态化操作制度而进行调整。焙烧矿粒度对锌的浸出率有很大影响，流态化焙烧产出的焙烧矿粒度越细，则残硫越少。此外，焙烧矿粒度越细，则浸出速度越快。焙烧矿粒度与浸出速度关系如下:表2-1焙烧矿粒度与浸

31、出速度关系焙烧矿粒度mm0.3-0.880.88-0.320.32-0.210.21-0.150.15浸出时间min55403521氧化锌与含锌烟尘成分复杂，虽然含锌较高，一般55%-65%，但含杂质较多，尤其含氟、氯高。浸出前要先将其进行脱氟、氯处理。一般将其单独浸出后，得到的硫酸锌溶液再与焙砂浸出液合并，送下一工序净化除杂质。氧化锌矿的特点是硅高，难于选矿富集。湿法冶金处理氧化锌的最大难点是浸出是生成难以过滤的胶体经过研究者的长期不懈努力，已有一些处理硅酸盐氧化矿酸浸技术。浸出过程可分为连续浸出和间断浸出。连续浸出的特点是:(1)备生产能力大；(2)焙烧矿在冲矿过程中利用显热加热矿浆；(3

32、)采用湿法输送焙烧矿，可减少矿尘的飞扬损失，改善条件，且节省冷却热焙砂的设备；(4)过程易于实现自动化。通常情况下，连续浸出适于矿源固定，精矿品位高，杂质少的大中型冶炼厂。而间断浸出适用于供矿点较多，成分较复杂，品位较低的工厂。根据浸出方法可分为一段浸出和多段浸出。由于一段浸出的浸出率低，故很少采用。我国过一般采用两段浸出，而国外有的工厂采用三段浸出。间断浸出的优点主要是可以处理不同矿山的锌精矿及质量较低的精矿，其次是可确切的计算焙烧装入量，缺点有(1)设备利用率低;(2)有时需要消耗蒸汽加热溶液及合金钢或铅制蛇型的热管。(3)运输焙烧矿的劳动条件不良;(4)焙烧矿与含50-100g/LH2S

33、04的溶液直接接触，增多杂质的溶解量。本设计采用连续浸出.1矿粉系统:(1)烧矿湿法上矿(调成矿浆)，该法具有以下优点:不需要冷却热焙烧矿的设备。消除烟尘飞扬，可利用焙烧矿的物理加热浸出有的溶液，这样在焙烧炉下面就开始了浸出过程矿浆在管道内输送每人眼与焙烧矿充分接触，发挥了管道反应的优越性。(2)分级设备:湿法炼锌厂对焙烧矿采用两种分级方法，即湿法分级和干法分级。湿法分级又分为水力旋流器和圆锥分级机。本设计采用圆锥分级机。它是基于矿浆中粗细颗粒陈降速度不同而进行分级的设备。其特点是不需要外加给矿，溢流粒度稍细。排矿常有堵塞，排矿器磨损较快。(3)冷却收尘，旋涡收尘，电收尘特点:细粒加在低酸槽浸

34、出，粗粒加在高酸槽浸出。(4)除砷、锑不外加铁:用中和沉铁法时，溶液中的砷、锑可与铁发生共沉淀，必须保证有足够的铁离子，通常铁的含量为砷、锑总量的十倍以上。一般湿法炼锌厂往往需要在浸出矿中饭奴部分硫酸亚铁，以满足除砷、锑的需要。本设计借鉴株冶的先进技术，把磨矿底流直接打到酸浸的中酸槽。这样使除砷、锑不外加硫酸亚铁。这样即保证了中浸的浸出率，又增加了铁矿浆。(5)矿粉中性浓缩底流不打入高酸槽。为了进一步浸出锌，达到最后限度的溶解锌，得到高的浸出率，同时避免大量杂质的溶解，使之具有良好的过滤性能，以便进一步分离固体与液体，所以矿粉中性浓缩底流打入中酸，低酸槽。2氧化锌系统:1）氧化锌粉不设分级设备

35、，串联两台球磨机。因为氧化锌粉本身黏度小，为了减少工序。同时不降低混合磨细的效果。目的使为了把氧化锌粉料磨的更细，更均匀。2)中性上轻液不直接净化而返回冲矿。因为氧化锌浸出上清液含杂质较高，直接送净化，将增加净化负荷，这样做对提高溶液的质量，提高电流效率起到了很好的效率。3）二段浸出：目的是使焙烧矿中的锌最大限度进入溶液，借鉴株冶经验采用一次中性浸出，二次酸性浸出，一次浸出在空气搅拌槽内进行，浸出过程溶出很多杂质，所以采用上清液送去冲矿，其底流送去酸浸，因为氧化锌尘中铟锗含量较高，而且需要富集，固采用这种方法。4）加热方式的选择：浸出过程用蒸汽加热矿浆至7080度，因为蒸汽来源于沸腾焙烧的余热

36、，故比较经济合理。5）浸出槽的选择：浸出槽有两类，空气搅拌槽和机械搅拌槽，一般作业中有氧化作用的用空气搅拌槽。有还原作用的用机械搅拌槽。加锌粉除钴、铜时为还原过程，采用机械搅拌槽；焙烧矿浸出时，采用空气搅拌槽。3 .浸出渣处理：各种经济技术指标如下：表22浸出渣处理的各种经济技术指标投资(万元)浸出渣处理黄钾铁矶法针铁矿法株冶回转窑法锌总回收率%1080011000110509000锡总回收率%)88969695.4Cu在渣中总回收率(%)6085858590Pb在演中总回收率(%)40909041025硫总回收率(%)/60658575直流电单耗Kwh/tZn97979793硫酸消耗量342

37、019001900/成本(元/tZn)/1323焙烧矿产出量2100001900019000/4.硫酸锌溶液的挣化，上清液质量要求: 表23硫酸锌溶液的净化上清液质量要求元素ZnCuCdAsGe上清液g/L130-1700.4-0.80.68-0.800.00036-0.0000180.005-0.002净后液g/L130-1700.00050.00050.00050.00005NiCoFeClFMn0.00-0.0020.01-0.050.0015-0.0010.10.04-0.13.190.0020.0010.0010.10.053-6经中性浸出和中性浓缩后得到的上清液，其中含有大量的杂质

38、离子，在电解之前必须进行净化。挣化的目的是将溶液中对电解有害的杂质除至允许含量，并且将这些杂质元素变为原料进行综合回收。我国的湿法炼锌厂均采用两段净化法，多数厂一段为锌粉置换除铜镉，二段为黄药除钴。锌粉置换除铜镉:铜和锅以硫酸盐的状态存在，过程的目的是将其中的铜镉置换出来，从而得以除去，生成如海绵状铜沉淀物经过进一步处理以回收其中的铜和隔.黄药除钴:钻在溶液中呈二价存在，溶液中加入黄药，并加入硫酸铜做氧化剂。使二价钴氧化成三价钴.在工业中除钴的方法有很多:1)砷盐净化法:在中性或弱酸性溶液中加入锌粉的同时加入铜盐和砷盐，温度控制在75-80oC，该法主要利用微电池原理使砷、钻、铜等离子在微电池

39、上还原生成合金而除去。2)锑盐净液法:原理同上。锑盐法不加铜盐，除钴效果好，添加剂耗量少等优点但同时因耗锌量大，流程长等缺点，在我过尚未推广。3)黄药除钻:原理同上，主要反应: CoSO4+CuSO4+4C2H5OCS5=Cu(C2H6OCS5)+Co(C2H6OCS5)3+3K2S04优点:效果好，可以产出一级锌，除钴渣易处理，操作简单，工艺成熟；缺点：消耗昂贵试剂。除钴液残钴高。4) 奈酚除钴法:因试剂易与铜镉铁形成不溶物，故除钴应在除铜镉之后进行，以减少药剂用量.主要反应: 13C10H6ONO-+4Co2+5H+=C9OH6NH2OH+4Co(C10H40N0)3+H20 操作过程:往

40、挣化槽中加入-奈酚，然后加入NaOH 和HN03或者加入预备的纳盐溶液，搅拌10min钟，再用废电解液酸化至0.5g/L,H2S04;再搅拌1h。过剩试剂用活性炭吸附除去。 5.管式压滤器的选择: 板框压滤机是较老的过滤设备，由于它具有结构简单制造方便，适应性大，滤液清澈等优点，目前在冶金行业仍得到广泛应用。但它具有间断作业，装布，卸渣等辅助操作时间长，劳动强度大，滤布消耗较高等缺点。 本设计采用尼龙管式压滤机. 这种过滤设备具有机构合理，工艺先进，延长了滤布寿命，较好的解决了锅镁结晶堵塞滤布的问题，并且该系统具有占地面积小，过滤速度快，劳动条件好等系列优点。 6.深度净化工艺: 深度净化工艺

41、具有下列优点:(1)提高了锌的质量;(2)改善了电解的技术经济指标:(3)能除去用黄药所不能除去的杂质镍锗等;(4)砒霜相比，该法的特点是不产生有毒气体，操作条件好，但也有不足之处:锌粉量大、渣量大、压滤困难、镉复溶。 7.(1)电解沉积:工业上从硫酸锌水溶液电解沉积锌有三种方法:低酸低电流密度，中酸中电流密度，高酸高电流密度。如表2-4目前，国内工厂采用中酸中电流密度的下限，低酸低电流密度的上限进行电解的方法。锌电解沉积，电解液冷却，极板制造和电解槽清理等设施是锌电解车间的一般配置。表24电解沉积三种方法的比较:方 法电解液含H2S04阴极电流密度优缺点低酸低电流密度110-130g/L30

42、0-450耗电少、生产能力小、基建投资大中酸中电流密度130-160g/L500-700操作比较简单、生产能力在两者之间高酸高电流密度220-300g/L1000以上生产能力大、耗电多、电解槽复杂 (2)冷却: 锌电解沉积过程中，由于电热效应，而使电解液温度不断升高。为了维持电解槽的热平衡，保证稳定的电解温度。必须设置电解液冷却设施。 电解液冷却方式有以下几种:槽内冷却，真空蒸发冷却，冷却塔冷却。其优缺点和适用条件如表25。本设计采用冷却塔的方式。8熔铸阴极锌熔铸通常采用的炉子是低频感应电炉，由于低频感应电炉具有一系列的优点，现己逐步取代反应炉。本设计采用低频感应电炉。反射炉（优点）：投资费用

43、少，设备制造简单，维修检修方便。缺点：单位面积生产能力小，烧损大，金属回收率低，烟气量大，而有收尘设施，热利用率低。低频感应炉:优点：单位生产能力大，金属直收率高。易于调节，温度稳定，可以连续作业，缺点:投资费用大，热利用率高，占地面积小。设各制造复杂，维修较困难表2一5锌电解液各种冷却方式的适用条件及其优缺点 方式槽内冷却真空蒸发冷却冷却塔冷却适用条件生产规摸小，电流强度小一般为小循环，供水充足，水温低。生产规模大. 电流强度大，大循环，建厂地区气温高，湿度大。生产规模大. 电流强度大大循环，建厂地区气温高，温度小。投资优点设备制造简单，不需单独管理，无动力消耗。不受地区气候条件限制，能够保证电解液达到低温变电解槽利用系数大，由于蒸发时带走水分，可增加洗渣水量，降低渣中水溶锌，从而提高锌的直收率，降低硫酸的消耗，便于实现自动化设备制造较复杂，蒸汽和水消耗投资多，经营费用高，需常处理结垢物。设备制造比较简单，小，不消耗水和蒸汽，经营费用低，可蒸发部分水分。缺点间接热交换，水消耗量大，受地区气候条件限制，电解槽利用系数小，耗用较多有色金属。受地区气候的湿度限制较严，当电解液温度超过空气湿度温度时不能采用第四节 设计流程的优缺点设计的优点:a焙烧采用固体流态化技术，提高了床能力，改善了焙烧矿质量。b.沸腾炉SO2回