组合机床液压站的设计与加工毕业设计.doc

1、 组合机床液压站的设计与加工摘 要目前我国组合机床在工厂的应用已有较高的技术水平，但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。据专家分析，机床装备的高速和超高速加工技术的关键是提高机床的主轴转速和进给速度。我国组合机床技术装备高速度、高精度、模块化、可调可变、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。 传统的组合机床产品不能满足用户高精度、短周期的市场需求，同时组合机床行业一些企业存

2、在现代化管理水平低、人才流失严重、科研成果不能迅速转化为生产力等缺陷。论文主要针对组合机床的液压系统进行工作分析，初步拟定液压系统并对其进行计算，通过对参数的计算，选择适当的液压元件对其进行规整及组合，对液压站进行合理设计加强和满足生产的需要，希望通过本课题的研究推动液压系统应用行业的发展以及在工作中提供一定的参考。关键词：组合机床， 液压系统， 液压站， 机械加工目 录1绪论11.1课题研究背景11.2国内外研究现状11.3课题意义21.4课题内容22 组合机床32.1引言32.2组合机床的组成32.3 组合机床的发展及应用43液压系统计算及解析53.1工况分析53.1.1工作压力的确定63

3、.1.2缸内径D和活塞杆直径d的计算73.2流量：73.2.1液压缸的流量73.2.2液压泵压力的确定73.2.3泵的流量的确定83.3确定管道尺寸83.4油箱容积的确定83.5液压系统的验算83.5.1压力损失的验算83.5.2温升演算：104液压元件及选择124.1方向控制阀124.1.1换向阀124.1.2单向阀的结构及原理144.2压力控制阀154.2.1溢流阀154.3 流量控制阀154.3.1单向节流阀154.3.2调速阀的结构和原理175液压站的组成及工作原理185.1液压站组成及工作原理185.2液压站结构形式及主要技术参数195.2.1液压站的结构形式195.2.2按站的冷却

4、方式可分为两种195.2.3本系列液压站根据用户要求及依据工况使用条件，可以做到195.3YZ液压站型号标注方法195.4液压站的特点205.4.1上置卧式液压站205.4.2上置立式液压站205.4.3旁置式液压站206叶片泵226.1液压泵的三个工作条件226.2液压泵的主要性能参数226.2.1液压泵的压力226.2.2泵的功率和效率236.2.3泵的转速236.3液压泵的分类和选用236.4选用原则236.5叶片泵的应用应注意的问题237结束语25参考文献26致 谢271绪论1.1课题研究背景液压传动产品等在国民经济和国防建设中的地位和作用十分重要。它的发展决定了机电产品性能的提高。它

5、不仅能最大限度满足机电产品实现功能多样化的必要条件，也是完成重大工程项目、重大技术装备的基本保证，更是机电产品和重大工程项目和装备可靠性的保证。所以说液压传动产品的发展是实现生产过程自动化、尤其是工业自动化不可缺少的重要手段。液压机是生产加工中应用最广的设备之一。自19世纪问世以来发展很快，已成为工业生产中必不可少的设备之一。由于液压机在工作中的广泛应用性，使其在国民经济各部门中得到了充分的应用，如板材铣削；管、线、型材加工等等，各种类型的液压机的迅速发展，有力的促进了各种工业的发展和进步。使产品的加工质量和生产效率都有了极大的提高。液压站在组合机床中的应用则是在十九世纪以后推广的。本课题着着

6、重研究液压站的相关信息，旨在与研究液压站的设计与加工熟悉掌握液压站的应用。1.2国内外研究现状液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，但从1650年巴斯卡提出静压传递原理，1795年英国的约瑟夫布拉默利用这一原理在英国制成世界上第一台水压机，使液压技术开始进入工程领域算起，已有二三百年历史了。到了20世纪30年代才较普遍地用于起重机、机床及工程机械，近代液压传动在工业上的真正推广使用只是20世纪中叶以后的事，至于它和微电子技术密切结合，得以在尽可能小的空间内传递出尽可能大的功率并加以精确控制，更是近20年内才出现的新事物。液压技术渗透到很多领域，不断在民用工业、在机床、工程机械、冶金机械、塑料

7、机械、农林机械、汽车、船舶等行业得到大幅度的应用和发展，而且发展成为包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术。现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。如发达国家生产的95%的工程机械、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动技术。近年来，我国液压气动密封行业坚持技术进步，加快新产品开发，取得良好成效，涌现出一批各具特色的高新技术产品。为应对我国加入WTO后的新形势，我国液压行业各企业加速科技创新，不断提升产品市场竞争力，一批优质产品成功地为国家重点工程和重点主机配套，取得较好的经济效益和社会效益。1.3课题意义与其他传动方式相比较，液压传动具有其

8、独特的技术优势，其应用领域几乎囊括了国民经济各工业部门，而且越先进的设备，其应用液压系统的部分越多。机床行业是最早使用液压技术的行业之一，液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的设计同时进行7。通过对本课题的研究能够掌握液压站的工作原理及能够熟悉运用液压站实现必要的工作并能够独立设计液压站，方便日后在实际应用中的熟悉和了解，为以后的实际应用建立一定的基础。1.4课题内容本课题着重研究液压站的相关信息，主要根据根据实际需要及生产水平初定液压系统的主要参数拟定液压系统原理图计算和选择液压元件估算液压系统性能，绘制工作图和编写技术文件主机的用途、总体布局以及对液压传动装置的位置和空

9、间尺寸的要求，查阅相关技术手册了解各液压元件的布局、尺寸及先关参数，并加以合理利用达到我们所需的要求，了解主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。2 组合机床2.1引言组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要 灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成

10、自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰 孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞 轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。此外组合机床的易修改性、通用性、易扩展大提高，降低设计成本与生产成本。2.2组合机床的组成最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便 于用户使用和维修，1953年美国

11、福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺 寸，但对部件结构未作规定。通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等

12、。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。本次着重研究液压站的设计及加工。2.3 组合机床的发展及应用为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。3液压系统计算及解析3.1工况分析图1 液压系统循环图工作负载，本例为20000N运动部件速度变化时的惯性负载导轨摩擦阻力负载运动部件

13、重力 垂直于导轨的工作负载，例中为0摩擦系数，静摩擦系数：0.2，动摩擦系数：0.1静摩擦阻力，动摩擦阻力重力加速度9.8N/Kg加、减速时间：0.01-0.5时间内的速度变化量表3-1液压系统各工作状态负载工作状态所受力力的大小启动、加速F=Ffs+Fa11102N快进F=Ffa3000N工进F=Ffa+Fw26000N快退F=Ffa3000N3.1.1工作压力的确定：根据负载大小及机器型号初步确定为4MPa.3.1.2缸内径D和活塞杆直径d的计算：最大负载为26000N，按表2取P2为0.5Mpa，为0.95.快进、快退速度相等取d/D为0.7。表2各类型系统压力系统类型背压P2 MPa中

14、低压系统简单和一般轻载的节流调速系统0.2-0.5回油路带调速阀的调速系统0.5-0.8回油路带背压阀0.5-1.5采用带补液压泵的闭式回路0.8-1.5中高压系统大于8-16MPa同上比中低压系统高50%-100%高压系统大于16-32MPa如锻压机械等初算时背压可忽略液压缸的内径圆整为标准系列直径D=10cm，按d/D=0.7及表5活塞杆直径系列取d=7cm。3.2流量：3.2.1液压缸的流量：3.2.2液压泵压力的确定：泵的最大工作压力执行件最大工作压力压力损失，例中为0.5Mpa3.2.3泵的流量的确定：泵的最大流量泄露系数，例中为1.2同时工作的各执行件所需流量之和的最大值。例中为1

15、8L/min.选用YB型变量叶片泵，排量为25ml/r，压力为6.3Mpa，转数为145r/min,驱动功率为4.0KW,容积效率为=0.85，总效率为=0.7。3.3确定管道尺寸：油管内径尺寸的确定一般可参照选用的液压元件接口的尺寸而定，也可以按管路允许的流量进行计算。本系统按液压元件接口的尺寸决定d为10mm，综合因素考虑吸油管内径d为15mm。3.4油箱容积的确定：本例为中压系统，液压油箱有效容积按泵的57倍确定现选用容量为160L的油箱。3.5液压系统的验算：已知该液压系统中进油、回油管的内径均为10mm，各段管道的长度分别为AB=0.3m，AC=1.7m，AD=1.7m，DE=2m。

16、选用L-HL32液压油，考虑到油的最低温度为15时该液压油的运动粘度=150cst=1.5cm2/s油的密度=920Kg/m33.5.1压力损失的验算：）工作进给时进给油路压力损失运动部件在进给工作时的最大速度为1.2m/min进给时的最大流量为4.8L/min，则液压油在管内流速为管道流动雷诺数为：得数小于2300，可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数进油管道BC段的沿程压力损失为查的三位四通换向阀的压力损失=0.05*106Pa忽略油液通过管接头油路板等处的局部压力损失则油路总压力损失为：2）工作进给时回油压力损失 由于选用单活塞杆液压缸其液压缸有杆腔的工作面积为无杆腔工作面积的二分

17、之一，则回油管道的流量为进油管道的二分之一，则回油管的沿程压力损失为查产品样本知三位四通换向阀压力损失为=0.025*106 Pa，两位三通换向阀压力损失=0.025*106Pa，调速阀压力损失=0.5*106Pa.回油路总压力损失为3）变量泵出口的压力：4）快进时压力损失 快进时液压缸为差动连接，AC段中流量为液压泵出口流量的两倍，即40L/min,压力损失为：主油路流量按快退时取20L/min,同样可得AB段和AD段沿程压力损失和为：流经各阀的损失和均为0.17*106Mpa差动连接中泵的出口压力：上述验算表明无须更改设计。3.5.2温升演算：在整个循环中，一般工进速度最大时发热量较大由于

18、限压式变量泵在流量不同时效率相差极大，分别计算最大、最小时的发热量取大者进行分析。当时此时泵的效率为0.1，出口压力为3.2Mpa当时，总效率为0.7。可见工进速度低时功率损失为0.565Kw，发热最大，假设散热状况一般取K=10*10-3Kw/(cm2*0C)0C温升在许可范围。4液压元件及选择4.1方向控制阀 控制油液流动方向的阀称为方向控制阀，方向控制阀是控制液压系统液流方向或油路的通、断，它分为单向阀和换向阀两类6。4.1.1换向阀 换向阀是通过改变阀芯和阀体间的相对位置，控制油液流动方向，接通或关闭油路，从而改变液压系统的工作状态的方向常用的控制滑阀的方法有：人力、机械、电气、直接压

19、力和先导控制等。本次着重应用电磁式换向阀。电磁换向阀的控制力是电磁力，利用电磁力使阀芯的 位置改变来控制液流方向和油路的通、断。采用电磁换向阀，便于与电气控制结合而提高液压系统的自动化程度，因而应用十分广泛。按使用电源不同，有交流和直流两种电磁换向阀。下面介绍几种电磁换向阀的工作原理及结构a磁换向阀的原理及结构1）WE型电磁换向阀 图1、图2、图3和图4分别是不同通径的WE型电磁换向阀的结构原理图。电磁换向阀的基本工作原理是相同的，通过电磁铁控制滑阀阀芯的不同位置，以改变形油液的流动方向。当电磁铁断电时，滑阀由弹簧保持在中间位置或初始位置（脉冲式阀除外）。若推动故障检查按钮可使滑阀阀芯移动。

20、工作腔 B P A T 回油腔压力腔图1 WE5型电磁换向阀结构原理图1阀体；2电磁铁（左为交流电磁铁，右为直流电磁铁）；3滑阀；4复位弹簧；5推杆；6故障检查按钮；7橡胶保护罩64 A T B 4 6（P）图2 WE6型电磁换向阀结构原理图1 阀体；2电磁铁；3滑阀；4复位弹簧；5推杆；6故障检查按钮 6 2 5 1 T A P B T 3 4 2 6图3 4WE10E10/A型湿式电磁换向阀结构原理图1阀体；2湿示电磁铁；3滑阀；4复位弹簧；5推杆；6故障检查按钮（2）换向控制阀的常见故障及排除方法表1 电液换向阀的常见故障及排除方法冲击和震动 主阀阀芯移动速度太快（特别是大流量换向阀）

21、调节节流阀使主阀阀芯移动速度降低 单向阀封闭性太差而使主阀阀芯移动太快 修理配研（或更换）单向阀 电磁铁的紧固螺钉松动 紧固螺钉，并加防松垫圈 交流电磁铁分磁环断裂 更换电磁铁电磁铁噪声较大 推杆过长，电磁铁不能吸合 修磨推杆 弹簧太硬，推杆不能将阀芯推到位而引起电磁铁不能吸合 更换弹簧 电磁铁铁心接触面不平 清除污物，修整接触面 交流电磁铁分磁环断裂 更换电磁铁4.1.2单向阀的结构及原理如图l所示，单向阀是气流只能一个方向流动而不能反向流动的方向控制阀。其工作原理与液压单向阀一样。压缩空气从尸口进入，克服弹簧力和摩擦力使单向阀阀口开启，压缩空气从P流至A；当P口无压缩空气时，在弹簧力和A口

22、(腔)余气力作用下；阀口处于关闭状态，使从A至P气流不通。单向阀应用于不允许气流反向流动的场合，如空压机向气罐充气时，在空压机与气罐之间设置一单向阀，当空压机停止工作时，可防止气罐中的压缩空气回流到空压机。单向阀还常与节流阀、顺序阀等组合成单向节流阀、单向顺序阀使用。5图1单向阀4.2压力控制阀控制油液压力高低或利用压力变化实现某种动作的控制阀统称为压力控制阀。其特点是利用阀芯上的液压力和弹簧力保持平衡来工作。按用途不同分为溢流阀、顺序阀、减压阀和压力继电器等1。4.2.1溢流阀在液压系统中，溢流阀的用途很广，其用途是在溢去系统多余油液的同时使系统压力得到调整并保持基本恒定，同时在系统压力大于

23、其调定压力时溢流，起安全保护作用。24.3 流量控制阀4.3.1单向节流阀一、结构原理1）MK型单向节流阀 图1是MK型单向节流阀的结构原理图。该阀是管式联接的单向节流阀，其节流口采用轴向三角槽式结构。旋转调节螺母3，可改变节流口通流面积的大小，以调节流量。正向流动时起节流阀作用；反向流动时起单向阀作用，这时由于有部分油液可在环形缝隙中流动，可以清除节流口上的沉积物。在阀体2左端有刻度槽，调节螺母3上有刻度，用以标志调节流量的大小。2）F型精密节流阀 图2 是F型精密节流阀的结构原理图。该阀主要由阀体1，调节件2和节流套3组成。在节流口4处实现对从A到B的流动的节流。转动节流杆5，可调节节流断

24、面。由于节流口制成薄壁孔，故节流不易受温度的影响。二、应用节流阀和单向节流阀是简易的流量控制阀，它们在定量泵液压系统中的主要作用是与溢流阀配合，组成三种节流调速系统：即进油节流调速系统、回油节流调速系统和旁路节流调速系统。对于执行元件要求往返节流调速的系统可使用两个单向节流阀。节流阀也在容积节流调速回路中使用。这种阀没有压力及温度补偿装置，不能自动补偿载荷及油液粘度变化时造成的速度不稳定，但其结构简单，制造和维护方便。所以在载荷变化不大或对速度稳定性要求不高的一般液压系统中得到广泛应用。 图1为MK型单向节流阀结构原理图1O形圈；2阀体；3调节螺母；4单向阀；5弹簧；6卡环；7卡环；8弹簧座图

25、2为 F型精密节流阀结构原理图1阀体；2调节件；3节流套；4节流口；5节流杆4.3.2调速阀的结构和原理如图所示,调速阀是进行了压力补偿的节流阀。它有定差减压阀和节流阀串联而成。节流阀前、后的压力p2和p3分别引到减压阀阀芯右、左两端，当负载压力p3增大，于是作用在减压阀芯左端的液压力增大，阀芯右移，减压口加大，压降减小，使p2也增大，从而使节流阀的压差（p2-p3）保持不变；反之亦然。这样就是调速阀的流量恒定不变（不受负载影响）。 图3 (a)结构图 (b)符号 (c)简化图上述调速阀是先减压后节流的结构。也可以设计成先节流后减压的结构。两者的工作原理基本相同。通过计算与查阅液压元件的选择如

26、下表所示：表液压元件的选择元件名称型号生产厂家系列三位四通换向阀34D2-10B上海东方液压件厂GE系列两位三通换向阀23D2-10B上海东方液压件厂GE系列溢流阀Y-25B上海东方液压件厂GE系列调速阀QI-10B上海东方液压件厂GE系列叶片泵YB1-25上海东方液压件厂YB系列5液压站的组成及工作原理5.1液压站组成及工作原理： 液压系统归纳起来可分为二部分：液压装置及电气控制装置。 液压装置按其总体配置分为分散配置型和集中配置型两种主要结构类型。分散配置型液压装置是 将液压系统的液压泵及其驱动电机、执行器、液压控制阀和辅助元件按照机器的布局、工作特性和操 纵要求等分散安设在主机的适当位置

27、上，液压系统各组成元件通过管道逐一连接起来，而集中配置型 即通常所说的液压站。液压站通常是将系统的执行器安放在主机上、而将液压泵及其驱动电机、辅助 元件等独立安装在主机之外。 按照操作执行器的液压控制装置（液压控制阀及其安装油路板或油路块等连接体的统称）的安放位置及液压站的功能，又可进一步将液压站分为动力型液压站和复合型液压站两种结构类型。 通常我们所说的液压站一般均指动力型液压站，它按驱动装置(主机)要求供油，并控制油流的方 向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循

28、环。 液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功用如下： 泵装置上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。 集成块是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。 阀组合是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。 油 箱是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。 电器盒 分两种形式。一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。 液压站的工作原理如下：电机带动油泵旋转，泵从油泵中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调

29、节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。 5.2液压站结构形式及主要技术参数： 5.2.1液压站的结构形式液压站的结构形式主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分，按泵装置的机构形式安装位置可分三种： （1）上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统一思想 （2）上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。 （3） 旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。 5.2.2按站的冷却方式可

30、分为两种： （1）自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于250升的系统一思想。 （2）强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于250升的系统。 液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。 表5-1油箱容量共有18种规格 油箱容量L2540631001602504006308001000125016002000250032004000500060005.2.3本系列液压站根据用户要求及依据工况使用条件，可以做到：（1）按系统配置集成块，也可不带集成块。（2）可设置冷却器、加热器、蓄能器 （3）可设置电气控制装，也可不带电气控制装置 5.3YZ液压站型号

31、标注方法： 图5-1液压站型号标注图5.4液压站的特点：5.4.1上置卧式液压站: 液压站中液压泵组布置在油箱之上称为上置式液压动力源，当电动机 卧式安装，液压泵置于油箱上部时，称为上置卧式液压动力源，采用上置卧式液压动力源的液压站称为上置卧式液压站。 上置卧式液压站优特点: 上置卧式液压站占地面积小，结构紧凑， 且便于收集漏油。但由于液压泵置于油箱上部，必须注意油泵吸油高度，以防油泵吸空或气穴现象，这种结构在变量叶片泵或变量柱塞泵液压站中被广泛采用,便于调节系统流量及压力。5.4.2上置立式液压站: 液压站中液压泵组布置在油箱之上称为上置式液压动力源，当电动机立式安装，液压泵置于油箱内时，称

32、为上置立式液压动力源，采用上置立式液压动力源的液压站称为上置立式液压站。 上置立式液压站优特点: 上置立式液压站占地面积小，结构紧凑，液压泵置于油箱内，油泵易于吸油，液压油能缓冲一部分振动，降低噪声且便于收集漏油。这种结构在中小功率液压站中被广泛采用。5.4.3旁置式液压站: 液压站中液压泵组布置在底座或地基之上称为非上置式液压动力源， 若泵组安装在与油箱一体的公用底座上,则称为整体型液压动力源，将泵组单独安装在地基上的则称为分离型液压动力源， 整体型液压动力源又可分为旁置式和下置式两种,采用旁置式液压动力源的液压站称为旁置式液压站。 旁置式液压站优特点: 旁置式液压站由于油泵置于油箱液面以下

33、， 故能有效改善油泵吸油性能，且动力源高义低,便于维护,但占地面积较。这种结构 适用于油泵吸入允许高度受限制，传动功率较大，而使用空间不受限制的各种场合。 6叶片泵液压泵是液压系统的动力元件，其作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。 影响液压泵的使用寿命因素很多，除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元（如联轴器、滤油器等）的选用、试车运行过程中的操作等也有关。6.1液压泵的三个工作条件：必须具有一个由运动件和非运动件所构成的密闭容积；密闭容积的大小随运动件的运动作周期性的变化，容积由小变大吸

34、油，由大变小压油；要有相应的配油机构；6.2液压泵的主要性能参数6.2.1液压泵的压力：工作压力 p ：泵工作时的出口压力，其大小取决于负载。额定压力 ps ：正常工作条件下按实验标准连续运转的最高压力。吸入压力：泵进口处的压力。液压泵的排量、流量和容积效率排量V：液压泵每转一转理论上应排除的油液体积，又称为理论排量或几何排量。常用单位为cm3/r。排量的大小仅与泵的几何尺寸有关。平均理论流量 q t：泵在单位时间内理论上排出的油液体积，q t= n v ，单位为 m3/s 或 L/min 。实际流量 q ：泵在单位时间内实际排出的油液体积。在泵的出口压力 0 时，因存在泄漏流量q，因此q =

35、 q tq 。瞬时理论流量 qsh ：任一瞬时理论输出的流量，一般泵的瞬时理论流量是脉动的，即qshq t。额定流量 q s ：泵在额定压力，额定转速下允许连续运转的流量。容积效率v：v= q /q t =（q t q）/ q t=1q /qt=1-kp /nV 式中 k 为泄漏系数6.2.2泵的功率和效率：输入功率 P t： 驱动泵轴的机械功率为泵的输入功率，P t= T输出功率 P：泵输出液压功率， P = p q总效率p ：p = P / P t= p q / T=vm 式中m为机械效率。6.2.3泵的转速：额定转速 n s：额定压力下能连续长时间正常运转的最高转速。最高转速 n max

36、：额定压力下允许短时间运行的最高转速。最低转速n min：正常运转允许的最低转速。转速范围：最低转速和最高转速之间的转速。6.3液压泵的分类和选用：按运动部件的形状和运动方式分为齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵齿轮泵又分外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵叶片泵又分双作用叶片泵，单作用叶片泵和凸轮转子泵柱塞泵又分径向柱塞泵和轴向柱塞泵按排量能否变量分定量泵和变量泵单作用叶片泵，径向柱塞泵和轴向柱塞泵可以作变量泵76.4选用原则：是否要求变量 要求变量选用变量泵工作压力 柱塞泵的额定压力最高工作环境 齿轮泵的抗污能力最好 噪声指标 双作用叶片泵和螺杆泵属低噪声泵效率 轴向柱塞泵的总效率最高。96.5叶片泵的

37、应用应注意的问题：叶片泵是转子槽内的叶片与泵壳(定子环)相接触，将吸入的液体由进油侧压向排油侧的泵。 一、 叶片泵的管理要点除需防干转和过载、防吸入空气和吸入真空度过大外，还应注意： （1）泵转向改变，则其吸排方向也改变叶片泵都有规定的转向，不允许反。因为转子叶槽有倾斜，叶片有倒角，叶片底部与排油腔通，配油盘上的节流槽和吸、排口是按既定转向设计。可逆转的叶片泵必须专门设计。 （2）叶片泵装配 配油盘与定子用定位销正确定位，叶片、转子、配油盘都不得装反，定子内表面吸入区部分最易磨损，必要时可将其翻转安装，以使原吸入区变为排出区而继续使用。 （3）拆装 注意工作表面清洁，工作时油液应很好过滤。 （

38、4） 叶片在叶槽中的间隙太大会使漏泄增加，太小则叶片不能自由伸缩，会导致工作失常。 二、 叶片泵的轴向间隙 对v影响很大。 小型泵-0.0150.03mm 中型泵-0.020.045mm 除此之外油液的温度和粘度 一般不宜超过55，粘度要求在1737mm2s之间。粘度太大则吸油困难；粘度太小则漏泄严重。7结束语通过本次的研究对我在今后的实际应用中具有很大的帮助，在本次论文的编写中，通过对一系列资料的研究探讨，对组合机床、液压系统及常用液压元件、液压站的原理及内部结构都有具体的了解并掌握了他们的优、缺点，使我在以后的工作中更能准确的挑选适合自己并且性价比高的产品。在系统的故障和维修时更能准确的了

39、解掌握故障的原因和解决的方法，掌握各元件的型号以便在日后的工作中能够正确的识别各元件的型号。通过对液压站资料的查阅，又多了一份在课本以外的收获，节省了不必要的繁琐以及系统的条理性，是系统的维修、检测更加简单易修复，大大节省了故障诊断时间具有切合实际实用性。通过本次研究培养了我们自主搜集与课题相关资料并灵活运用所学基础理论、专业知识和基本技能去独立分析并解决实际生产实践中所遇问题的能力。这对我们今后走上工作岗位有着很大的帮助。参考文献1兰建设主编 液压与气压传动 高等教育出版社2中国劳动社会保障出版社主编 机械基础（第三版） 3上海东方液压件厂主编 液压元件样本（2001年版） 4路甬祥主编 液压气动技术手册 机械工业出版社5黎启柏主编 液压元件手册M.机械工业出版社，1999.12.6张利平主编.液压气动系统设计手册.北京:机械工业出版社,1997.7机械设计手册编委会编著.新编机械设计手册.第4卷.北京：机械工业出版社.2004.8.8杜国森主编液压元件产品样本北京:机械工业出版社,200049徐濠.机械设计手册第五卷M.北京:机械工业出版社.1992.10路甬祥主编液压气动技术手册北京:机械工业出版社,2002111董林福、赵艳春主编.液压与气压传动.化学工业出版社.2005.8.12液压系统设计简明手册 杨培元 朱福元 主编 机械工业出版社26