1-96m系杆拱施工方案

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1、XX城际铁路196M系杆拱（仙林特大桥）施工方案编制审核批准中铁四局沪宁城际铁路工程站前标项目部二OO九年二月仙林特大桥跨绕城高速公路196M系杆拱施工方案1编制依据及原则11编制依据1、新建铁路上海至南京城际轨道交通施工图沪宁城际施（桥）W07；2、铁路桥涵施工规范TB102032002；3、现场调查所获得相关资料。12编制原则1、积极响应和遵守招投标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。2、质量创优、安全无事故，保证既有公路行车、施工人员人身健康安全。2适用范围本方案适用范围为仙林特大桥196系杆拱上部结构施工。3工程概况沪

2、宁城际铁路仙林特大桥位于南京市栖霞区，设计里程为自DK6595至DK11665，全长507KM，共计151孔，是沪宁城际铁路全线的重点控制工程。桥梁基础设计采用钻孔灌注桩，墩身设计采用收坡矩形桥墩，梁体设计采用预应力混凝土单箱双室结构。仙林特大桥分别在DK7039处跨太龙路、DK7170755处跨沪宁铁路、DK7669185处跨机场输油管道、DK7800处跨绕城高速、DK8302处跨仙尧路、DK8592处跨尧马路、DK9080处跨宁芜铁路、DK9680处跨仙林上行联络线、DK11320处跨仙新路。其中跨太龙路和仙尧路为（488048）M悬臂浇筑连续梁，跨沪宁铁路设计为门式墩，跨绕城高速公路设计

3、为196M系杆拱，跨机场输油管道、仙林上行联络线和仙新路为（324832）M现浇连续梁。其中3334墩上部结构设计采用196M系杆拱跨越南京绕城高速公路，梁全长100M，计算跨长96M。1、拱肋拱肋为平行拱肋，采用悬链线，矢跨比F/L1/5，横截面为哑铃形钢管混凝土，按等截面布置，截面H30M，钢管外径为1000MM，由厚16MM的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用16MM的腹板连接。每隔一段距离，在两腹板中焊接拉筋。每根拱肋的两钢管之间用钢板焊接形成哑铃形。钢管内充C55无收缩混凝土填，钢管及钢板采用Q345QD和Q235QO钢材。2、系梁系梁截面为单箱三室截面，梁宽171M、梁高25M。

4、底板厚度为30CM，顶板厚度为30CM，边腹板厚度为35CM，中腹板厚度为30CM。底板在28M范围内上抬050M以减小风阻力（如下图）。吊点处设横梁，横梁厚度为0406M。系梁纵向设1275预应力筋，横向在底板上设375的横向预应力筋，横隔板上设3束975预应力筋。系梁混凝土用C50混凝土。系梁横截面图（单位CM）系梁两端底板上设进人孔，每个箱室均设检查孔，便于在箱内对吊杆等进行检查与换索。底板上设截水槽、泄水孔，边腹板与中腹板上设通气孔。3、拱脚拱脚顺桥向80M范围内设成实体段，横桥向宽度为171M，截面渐变处设倒角或过渡段。实体段内设975的横向预应力筋，分上下两排布置分批张拉完成。拱脚

5、混凝土分两次现浇，在现浇第一次混凝土前，应将拱肋钢管、加劲钢材等安放到位，二期恒载施工完成后浇筑第二次混凝土。4、吊杆吊杆布置采用尼尔森体系，在吊杆平面内，吊杆水平夹角在5097865384之间；横桥向水平夹角为90。吊杆间距为8米，两交叉吊杆之间的横向中心距为340MM。吊杆均采用127根7高强低松弛镀锌平行钢丝束，冷铸镦头锚，索体采用PES（FD）低应力防腐索体，并外包不锈钢防护。吊杆的疲劳应力幅为100MPA，在主附作用下的最大应力幅值为126MPA。5、横撑两拱肋之间共设五道横撑，拱顶处设X型撑，拱顶至两拱脚间设4道K型横撑。横撑由500、400和360MM的圆形钢管组成，钢管内部不填

6、混凝土，其内外表面均需作防腐处理。6、支座拱桥设四个27500KN的支座，由一个固定支座、两个单向活动支座和一个多向活动支座组成，固定支座设在下坡端桥墩上。7、桥面系及检查设备桥面系布置同本桥所处区段标准布置形式，人行道板下面可铺设通信、信号电缆。拱肋上部设检查人行步梯和护栏。系梁在靠近拱脚的箱梁中室底板设8080CM进人孔，在中腹板上设80CM检查孔、在横梁中部设80100CM检查孔并贯通主梁，系梁底板采用活动检查设备检查。4、施工准备施工前，对桥梁中线进行测量放样，根据现场实测确定支架基础位置。5、工期安排、人员组织及机械设备投入本工程计划总工期150天，计划开工日期2009年3月1日；计

7、划竣工日期2009年7月31日工期安排序号工程细目计划工期备注1边坡地基处理20090220200903102膺架搭设20090301200903313第一节段预压20090311200903154第一节段绑扎钢筋20090316200904105第一节段浇筑砼20090411200904156第一节段预应力张拉20090416200904207第二节段绑扎钢筋20090411200904258第二节段浇筑砼20090426200904309第二节段预应力张拉200905012009050510合拢段绑扎钢筋200905062009051011合拢段浇筑砼200905112009051712合

8、拢段预应力张拉200905182009052013拱肋安装200905212009062014压注砼200906212009070515吊杆安装及张拉200907062009072016膺架拆除2009072120090731根据本工程施工特点，对现场人员组织作如下安排钢筋工20人；电焊工20人；氧焊工2人；电工1人；木工10人；混凝土工15人；架子工20人；普工30人；领工员2人，共计120人。根据总体节点工期安排，计划投入周转料及设备如下表序号周转料及设备名称规格型号单位数量一周转料螺旋管630壁厚10MM长度35M根24螺旋管630壁厚10MM长度12M根32螺旋管630壁厚10MM长度

9、18M根32工字钢I50A根11贝雷梁3M/节片1100工字钢I20A根90方木1010CMM3180方木1015CMM390胶合板M26000竹胶板1222440018M块1300二主要机械设备塔吊TQZ630台2砼搅拌运输车台12汽车泵台2张拉设备台/套46主要施工方案61系杆拱桥施工流程支架分段现浇系梁钢管拱在工厂生产、试拼产品验收出厂、运输在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，预拼装现场焊接横撑成起吊单元吊装底节钢管拱肋吊机安装钢管拱肋直至合龙用压注法灌筑钢管内混凝土张拉系梁预应力斜吊杆安装并张拉桥面工程施工检测调整吊杆应力竣工验收。主要步骤见附图“新建铁路上海至南京城际轨道交通仙林

10、特大桥上跨南京绕城高速196M系杆拱桥施工顺序”。62现浇系梁施工工艺1、现浇施工工艺流程布置钢管支架，并预压重以消除非弹性变形立底模、外侧模分段绑扎底板、腹板钢筋分段安装内侧模及顶模分段绑扎顶板钢筋、设预应力管道、安装预埋件、预留孔检查签证，调整线形分段浇混凝土养护分批预应力索张拉压浆，完成系梁施工。2、支架系统设计现浇系梁模板系统总重约5500T，跨南京绕城高速搭设宽度115M双门架，预留双向六车道保证车辆临时通行；受净高限制门架基础采用630钢管桩基础，高速公路上两侧各布置1排，中央分隔带设两排，路面区域以外路基两侧各设置2排630螺旋管（详见膺架搭设纵断面图）。1支墩2支墩2支墩3支墩

11、3支墩4支墩4支墩63原材料控制进场的原材料必须符合设计和技术规范要求，所用原材料经工地试验室试验合格后方可使用。拌制混凝土所用的水泥各项技术指标必须符合相应国家标准，运到工地的水泥应有单位提供的出厂合格证及相关复试报告，并按水泥品种标号和出厂编号分批进行检查验收，逾期水泥需复检，对不合格的水泥不得使用。本工程混凝土除符合普通混凝土有关规定外，还应符合下述要求砂子配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于26，含泥量应小于2；碎石配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配置的混凝土强度高50以上，含泥量应小于05，针片状颗粒含量应小于5，骨料的最大粒径宜小于25M

12、M；水泥水泥采用PO425。64跨绕城公路支架基础处理支架基础采用10M人工挖孔桩，桩长98M，每个支架基础设置22根，共计88根。在桩顶浇筑C30砼基础，基础尺寸为215M（长）3M（宽）1M（高），在距离基础底部10CM位置安放20钢筋网片，网片布置间距为200200MM（详见下图）。3支架基础挖孔桩布置示意图4支架基础挖孔桩布置示意图支架基础钢筋网片布置示意图65膺架搭设为确保绕城高速公路的畅通，在跨越现有道路位置设置门式支架，跨南京绕城高速搭设宽度115M双门架，预留双向六车道保证车辆临时通行；门架立柱采用630螺旋管，高速公路上两侧各布置1排6根，中央分隔带设两排共12根，每排钢管桩

13、上采用2根50A工字钢作为横向分配梁，纵向跨临时车道采用贝雷梁，每片贝雷梁长度93M，在贝雷梁顶横向铺设1010CM方木，间距30CM，方木顶铺设竹胶板（详见膺架搭设布置图）。66膺架检算661碗扣式膺架检算1荷载分析每米梁体自重KNMMKNMG374517100/269198933方木、模板、人员2/52MKN混凝土振捣荷载2/02MKN2地基及立杆承载力地基处理施工完成并经试验承载力达到150KPA后浇注膺架基底20CM厚C20混凝土垫层。膺架底托与混凝土硬化面之间横向铺设10CM10CM方木，底托传递给方木的荷载通过C20混凝土垫层按45向地基传递。膺架搭设方案如图，荷载最不利位置在实体

14、段，实体段每米梁体自重103T，纵桥向和横桥向立杆步距均为06M。横桥向31根立杆承受荷载，取纵桥向06M为单元进行验算单元总荷载KNMMMKNMKNMKNGU1766411760/02/5260103022单根立杆荷载30425213117664KNFKNKNFNN根地基承载力KPAKPAMMMMKN100278910600400425216地基地基地基承载力和立杆承载力均符合要求。3方木承载力立杆上搭设两层方木，底层方木按横桥向直接搭设于立杆上，方木截面尺寸CMCM1015，上层方木按纵桥向搭设于底层方木上，方木截面尺寸CMCM1010，上层方木在实体段按照20CM间距布置，其它部位按30

15、CM间距布置。底层方木最不利荷载位于实心段，根据膺架搭设简图，计算荷载简图如下由结构力学软件计算得出结构弯矩如下由图可知，结构最大弯矩MNM911478MAX底层方木正应力MPAMPAMMNWM599431075391147834MAXMAX方木底层方木挠度MMLMMMNEIQLF01600130100010812521091006038840632010063205944MAX强度及刚度均符合要求。上层方木最不利荷载位于实体段，搭设于底层方木上，搭设间距20CM，跨度06M，计算荷载简图如下由结构力学软件计算得出结构弯矩如下由图可知，结构最大弯矩MNM2542149MAX上层方木正应力MPA

16、MPAMMNWM59975285106671254214934MAXMAX方木根上层方木挠度MMLMMMNEIQLF0160008010667185109100601106950632010063205944MAX强度及刚度均符合要求。4竹胶板承载力取竹胶板间距200MM，根据经验公式检算模板厚度。（公式来自路桥施工计算手册，人民交通出版社，2001，P192P194）荷载集度MKNQ/652652111模板厚MMMMBQLHMMMMMKNMMBQLH01210006576200760111000/65654200654331111，取二者中较大值，模板厚取18MM。662门架上部结构门架结构

17、形式如图所示，荷载传递路径为梁体自重、施工荷载上层28根AI20工字钢中层4片贝雷梁下层10根AI40工字钢630钢管立柱基础。门架结构对称，仅计算半幅路面。荷载分析梁体自重KNTMMT896089628/32AI20工字钢KNMKGM3195/92751256根贝雷梁自重KNMKGM504/902820方木、模板、人员2/52MKN砼振捣荷载2/02MKN1上层AI20工字钢检算工字钢间距1M，共布置28根，按四跨连续梁满布均布荷载检算单根构件，跨度2M。砼荷载集度MKNMKN/7118117320其它荷载集度MKNMKN/541/02522荷载集度MKNQ/2123547118正应力MPA

18、MPAMMKNWMZ160490002370116053MAXMAX挠度MMLMMEIQLF360050000023701021010022321063201006320944MAX正应力和挠度均符合要求。2中层贝雷梁检算设置20片贝雷梁，贝雷梁力学参数4510832CMI，3310913CMW，MPA245，KNCMA550,48272。按简支梁计算半幅贝雷梁，跨度130M。荷载集度MKNMKNMMKNMKN/540413/503195117/54/3202单片荷载集度MKNMKN/2252020/5404正应力MPAMPAWQLZ24531090039101310225208181232M

19、AX挠度MMLMMEIQL72160071210002830102103841310225205384539434MAX正应力、挠度均符合要求。3下层AI50工字钢检算每侧两根AI50工字钢作为分配梁，结构形式为三跨不等跨连续梁，边跨跨度为585M，中跨跨度为5M。中层贝雷梁传递的荷载作为集中力P作用于分配梁上，计算简图如下运用结构力学计算软件计算本结构内力，如下图所示最大弯矩MKNMNM7443621436738MAX正应力MPAMPAWM32028123410001860214367386MAXMAX挠度MMLMMEIPL7596004410000464702102101008552953

20、50466110046613933MAX正应力和挠度均符合要求。4钢管立柱检算由上一步计算可知，钢管立柱最大需承受NR665356轴向压力。立柱钢管采用D630MM，壁厚10MM，回转半径CMR92321。立柱总高4M，立柱之间每6米设置一组剪刀撑。柔度系数4936923214002CMCMRL临界应力MPALJ226493600668023500668023522临界压力KNNAPLJLJ4402440200501947790102266允许压力KNRKNKPPWLJ3566653146734402MAX立柱承载能力符合要求。（临界应力经验公式、WK取值均参考自工程力学，1986，高等教育出

21、版社，P402P405）5方木及模板检算竹胶板检算取竹胶板间距200MM，根据经验公式检算模板厚度。（公式来自路桥施工计算手册，人民交通出版社，2001，P192P194）荷载集度MKNQ/652652111模板厚MMMMBQLHMMMMMKNMMBQLH01210006576200760111000/65654200654331111，取二者中较大值，模板厚取18MM。方木检算方木布置间距为200MM。方木的截面尺寸CMCM1010，方木参数GPAECMWCMI9,67166610,3383312103344。按三跨连续梁满布均布荷载检算结构。荷载集度MKNMMKNMKN/95396117/

22、54/320最大弯矩MNM39695MAX正应力MPAMPAWM58078522381067166396956MAXMAX根挠度MMLMMEIQL52400620101033833109100185/3969501003894MAX根正应力和挠度均符合要求。67模板安装箱梁外模采用1222440018M竹胶板，内模采用胶合板。考虑系梁张拉时的压缩，系梁梁体立模时，在活动端纵向加长50CM，即系梁立模时的长度为10005M，其支座的滑动面以上部分作相应的调整。先铺底模，根据施工预拱度及预留沉落量调整底模标高。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶

23、，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷脱模漆（脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，防漆脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象）。绑扎底板、腹板钢筋后拼装内模。内模采用木模板，待梁体底、腹板钢绑扎好后，吊车将内模吊至箱梁内，由人工组拼。内模支架采用方木支架，内模顶板预留一定数量的小窗口，便于箱梁底板混凝土的浇筑。端模及支座安装时按设计要求预留支座偏移量及梁体压缩量，确保梁体跨度及梁长符合设计要求。系梁模板安装示意图箱

24、梁内模采用普通胶合板做内模，内模骨架支撑采用510CM方木拼装成骨架。考虑到内模断面变化，施工前根据内模断面尺寸首先进行模板配备，骨架支撑提前在现场钉制成型后，按照内模尺寸分节进行拼装成型，顶板底模待第一次混凝土浇筑完成后安装。待箱梁底腹板钢筋绑扎完毕后采用吊车将内模吊装入模，内模竖向支撑采用直径20MM钢筋横向布置5道，纵向间距50CM，在竖向支撑钢筋顶面焊接16MM纵向水平钢筋，确保钢筋顶部与模板之间的距离同设计箱梁底板厚度相一致。安装时在每跨02L位置预留上下人孔，人孔洞尺寸为80CM横桥向120CM顺桥向。10X10CM方木竹胶板箱梁内模骨架制作图钢筋绑扎完毕经检查合格后，进行模板拼装

25、作业，采用先拼端模后拼侧模进行施工。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并上报监理工程师验收，签认后方可浇筑混凝土。67支架预压为保证支架的承载力，消除支架体非弹性变形并观测其弹性变形沉落量，在底模侧模安装到位后对模板及其支撑系统进行加载预压，支架预压荷载必须满足设计要求的不小于梁体混凝土重量的11倍荷载。分级加载并观测记录变形，按照06、08、095、10、105、110六级加载。卸载按照逆序分级作业。68钢筋制绑及预应力管道安装681钢筋加工及安装钢筋的加工直接在钢筋加工场地加工，加工完成的半成品钢筋采用汽车吊吊装运至模板上绑扎。钢筋加工及安装严格按设计

26、图纸尺寸及铁路桥梁施工规范要求进行，半成品钢筋加工在现场搭设的钢筋加工棚里进行，纵向主筋接头在现场采用单面搭接焊，搭接长度不小于（10D2）CM，两接头间距离不小于13倍搭接长度；对于焊接接头在同一截面不大于25，同一截面的焊接接头应错开位置，在搭接长度区段在35D长度范围内且不小于50厘米，按照规范要求钢筋接头进行错开。682钢绞线制、安钢绞线根据设计预应力孔道长度加上两端工作长度进行确定。钢绞线加工前，采用钢管对其进行加固，钢绞线下料采用砂轮机切割。系梁、横梁钢筋绑扎完毕后，按设计图纸上预应力管道曲线轨迹固定波纹管，采用定位钢筋对波纹管进行准确定位，使其上下左右均不能移动。当波纹管需要连接

27、时，应用大一号同型波纹管相接，接头长度为200MM300MM，采用胶带封口严实，确保预应力波纹管安放位置正确。在系梁、横梁混凝土灌注前，人工提前将钢绞线穿入已固定好波纹管内，在灌注砼过程中设专人来回拉动钢绞线，确保孔道畅通。在立模、灌注、振捣过程中严防振动棒碰撞波纹管，避免造成波纹管变形后水泥浆流入管道，堵塞波纹管，影响今后钢绞线张拉、压浆。梁体钢筋采用与梁体同等的砂浆垫块支垫，保证最小净保护层及梁的耐久性满足设计要求，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应

28、加强架立钢筋的设置。系梁上预留孔及预埋件较多，且位置及尺寸精度要求较高，尤其拱脚预埋段安装，1、4段施工混凝土之前应详细检查，确保预留孔及预埋件的位置及尺寸正确。69混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌制，泵送入模，插入式振捣器振捣工艺。系梁截面混凝土分段浇注，段内一次浇筑成型，最后在跨中合龙。为减小收缩、徐变的影响，避免产生施工裂缝，全桥共分四节段合龙段浇筑，1、4节段26M长，2、3节段235M长，合龙段1M长。施工顺序为1、4节段2、3节段合龙段。梁段混凝土灌注前，与前段混凝土结合面应凿毛，并清洗干净；混凝土浇注断面上按底板、腹板、顶板（拱脚）分层浇筑。振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土

29、的密实性。合龙段采用微膨胀混凝土，选择在夜间进行，合龙节段长度采用1M。混凝土浇筑完毕后及时养护，养护采用洒水法，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达拆模强度后方可拆模，并继续进行养护，养护时间视水泥品种、环境温度和湿度而定，最少不小于7天。当环境温度低于5时，不得洒水养护，加强保温防寒。系梁拱脚段混凝土为大体积混凝土，浇注时预埋冷却管，降低混凝土内部温度，减少水化热，有效控制开裂。强度达拆模强度后可拆模。混凝土在拌合站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用4台混凝土汽车泵。混凝土浇筑采用斜向分层浇筑，箱梁混凝土一次连续灌注成型，中间停顿时间不得超过30MIN，采用由一端向另一端推进

30、的施工方法分层进行，其灌注坡度不大于13，分层厚度不大于30CM。采用50插入式振动棒捣固，确保混凝土振捣密实。在灌注过程中，指定专人看模支撑校正，确保护栏及伸缩缝钢筋等预埋件定位准确不偏移，预埋件位置准确无误。使用插入式振捣器时技术要求（1）在振捣上层混凝土时，应插入下层中5CM左右，同时在振捣上层混凝土时，要在下层初凝之前进行。（2）振捣时间每点为2030S，使用高频振捣器时，最初不应少于10S，但应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振。（3）振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40CM。（4）振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上

31、或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动。（5）振动器操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而下面混凝土发生分层离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。（6）混凝土施工过程中有详细的施工记录、分工负责、落实到人。610模板看护浇筑中设专人木工看护模型，检查模板、支撑有无松动，发现问题及时处理。611混凝土养护混凝土浇筑完毕后，及时采用土工布进行覆盖洒水养护，养护时间不少于7天，洒水次数以保证混凝土表面始终处于湿润为宜。612拆模待混凝土强度达到一定强度后，先拆除翼板两侧钢模，用于下一节段梁体施工，底模待整

32、联箱梁混凝土浇注并张拉完毕后，将膺架整体落架后拆除。613预应力张拉6131张拉顺序系梁预应力张拉按设计分2次张拉，第一次张拉索在系梁合龙混凝土浇筑完成并养护强度达到80后，张拉系梁全部横向预应力索及纵向50（对称交替错开）的预应力索，第二次在桥面二期恒载上桥前张拉剩余50预应力索。6132张拉（施加预应力）根据设计图纸要求，箱梁混凝土达到设计强度和设计弹性模量的90后即可穿束、张拉施加预应力。根据设计图纸要求，箱梁采用C50高性能混凝土，FC335MPA，FCT31MPA，EC355104MPA，箱梁混凝土达到设计强度和设计弹性模量的90后即可穿束、张拉施加预应力。1、施加预应力所用的机具设

33、备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，千斤顶和压力表配套校验，以确定张拉力和压力表之间的关系曲线。2、张拉机具和锚具配套使用，在施工现场完成以下工作A、施工现场具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；B、现场已具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；C、锚具安装正确，混凝土强度达到设计强度90时；D、施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施，钢绞线下料时均留足两端顶镐张拉位置所必须的工作长度。E、张拉之前检查锚垫板和孔道，锚垫的位置正确，孔道内畅道，无水份和杂物。张拉采取两端同时、对称张拉，张拉应力按设计要求控制。F、当梁体混凝土通过养护达到90经试验确定，进行预应力张拉施

34、工，施工工艺及质量检查标准按公路桥涵施工技术规范有关规定办理。张拉工序必须严格遵循公路桥涵施工技术规范和公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范的要求，以保证施工质量，张拉顺序为0初始应力02KL1中间应力04KL2103K持荷2分钟L3锚固。采用20K40K应力变化伸长量代替20K初始应力钢绞线伸长量，按张拉力和引伸量进行“双控”，以张拉力为主，伸长量校核。实际伸长值和理论伸长值的差值应控制在6以内，否则停止张拉，查明原因后再进行张拉作业。计算实际伸长量LL3L22L1预应力筋采用低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径J152，钢绞线公称面积A140MM2，标准强度RYB1860MPA，张

35、拉控制应力为1300MPA，弹性模量EY195105MPA。锚具采用国内生产的VSL型锚具及连接器。614孔道压浆根据设计图纸要求，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加防锈剂，封端采用C50无收缩混凝土。钢绞线张拉后，孔道48小时内应用压浆泵尽快压浆，水泥采用PO425普通硅酸盐水泥，水采用洁净的水，外加剂采用低含水量，流动性好的微膨胀剂。用活塞式压浆泵由一端向另一端进行挤紧密实。进浆口必须待压力上升到07MPA持续2MIN或足够的时间，且无漏水漏浆时可关闭压浆泵，以使压浆饱满。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理纠正。压浆时，每一个工作班应留取不少于3组的707CM

36、707CM707CM的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。孔道压浆应用流动性较大，干缩性和泌水性较小的水泥浆，水从比一般为043。压浆前，须将孔道冲洗干净、湿润，并应切割锚外钢绞线，余留的钢绞线长度一般为35CM，并对锚具外面的予应力筋间隙采用水泥浆堵塞，防止冒浆而影响压浆效果，封锚时应留排气孔。压浆应缓慢均匀的进行，并且不能中断，水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。张拉时，油泵均匀加油，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，

37、将抽换钢束，重新张拉。钢绞线张拉完毕，张拉力和伸长量符合设计要求后，即用砂轮机将多余部分切除，不允许用氧气乙炔烧割或电焊烧割。7系梁施工控制施工控制方法施工控制预告施工测量识别修正预告的循环过程。技术流程为前期结构分析计算预告标高施工测量误差分析修改设计参数结构计算预告标高。实施流程为阶段施工结束现场测试误差分析监控组提供数据设计代表认可监理组施工单位下一阶段施工开始。测点布置纵桥向每施工节段设一测量断面，每测量断面布置3个测点。测量工况混凝土浇注前、后，预应力张拉前、后。8支座安装安装支座应注意将支座的相对滑动面和其他部分用丙酮或酒精擦洗干净，安装支座标高应符合设计要求，其四角高差不得大于1

38、MM，活动支座的四氟板必须搁置在盆中，使支座能充分发挥其受力和位移功能。9钢管拱的工厂制作91钢管拱制造工件制造为确保工程质量，在进行钢管拱制造时，选择信誉高、实力强、三证齐全的厂家作为供应商。拱肋按照设计和施工条件的节段分段（见图4）在工厂进行焊接预制，并在工件台上进行整体预拼装。图4拱肋工厂加工件单元单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面试拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。卧式拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。拱肋制作需满足工期要求，拱脚预埋段需提

39、前在系梁现浇前运至施工现场。（1）主要技术指标弯曲度FL/1000且F10MM（L为节段长）椭圆度（失圆度）F/D3/1000（D为钢管直径）接缝错边2MM拱肋宽度误差3MM拱肋高度误差3MM拱肋节段（LM）旁弯301LMM且10MM吊点位置偏差纵向10MM，横向3MM吊杆长度偏差10MM拱轴线长度误差20MM拱肋成拱后横向偏位10MM拱肋成拱后竖向偏位10MM拱肋成拱后对称接头点的相对高差15MM拱肋间距误差5MM（2）钢管制作工艺流程拱肋钢管轴线折线成弧，在钢管拱肋加工制作前，制造商应根据施工图绘制钢构件放样图及焊接工艺流程图。号料切割边缘加工卷管焊缝（纵缝，超声波检测及X射线拍片）矫圆拼

40、接（接长，焊接对接焊缝）超声波检测及X射线拍片组装（焊成大段，超声波检测、X射线拍片检查）试拼（含横撑试拼装）防腐涂装（含弦管、缀板及封端）运输安装就位。现场安装各分段至钢拱肋合拢，分段接头焊接可由拱脚向拱顶顺序进行，焊缝需经超声波检测合格。（3）卷管方向应与钢板压延方向一致，尽可能增长单件长度，减少对接焊缝。矫圆后的短段，在拼接时宜将纵向对接焊缝错开50CM左右，并尽可能使纵焊缝处于缀板混凝土的范围内。缀板的横焊缝与弦管的环缝不要处于同一截面，宜错开50CM以上。（4）除设计图上的有关钢件外，施工时需要的预留灌注孔、出气孔、临时焊接钢件等，由施工单位确定，必要时可与设计方协商。（5）弦管、横

41、撑的纵缝、对接环缝要求采用自动焊、全溶透；缀板与弦管、缀板的对接焊缝为全溶透焊，有条件的采用自动焊；横撑与弦管、横撑弦管间的焊缝均为溶透焊缝，有条件的可采用自动焊；吊杆锚座钢板与钢管的焊接采用溶透焊带角焊缝。（6）不同的自动焊与不同条件（工厂内、工地现场）的手工焊，应区分不同情况、条件进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊缝工艺。钢构件热处理，原则上要求较均匀地加温至略高于再结晶温度进行热处理，基本上消除焊接热应力及因焊接、卷管产生的硬化、脆性。（7）拱肋钢管节段长度根据设计图纸和施工条件由施工方确定。钢管预制节段长度需考虑分段接头焊接的收缩量，节段点在拱肋上所处位置；组装大分段钢构件时，应进

42、行组装工艺设计，确保组装件尺寸准确、焊接质量有保证、减少焊接变形。（8）在各节段应仿照现场条件试拼（含横撑），以保证现场安装时钢管拱肋的正确就位、合拢。A焊缝检查与验收（1）对所有全溶透焊缝要100进行超声波检测，对T型焊缝及超声波认为的疑问之处，应以X射线拍片；所有焊缝均需作10以上X射线拍片检查。焊缝质量达到GB502052001的一级焊缝要求。焊缝强度要求与母材等强，焊缝高度HES，焊缝余高C应趋于零。（2）熔透性焊缝焊缝质量达到GB502052001的一级标准，并按规定作100的超声波探伤和不少于10的X射线抽样检查。（3）哑铃型钢管结构的验收，除本设计有规定的之外，按钢结构工程施工质

43、量验收规范GB502052001进行B拱肋钢结构防腐防腐设计选用长效防腐方案，寿命按25年以上考虑。全桥钢材进厂后在下料前，要求进行一次表面预处理喷砂除锈到SA25级，并喷涂无机硅酸锌底漆20UM。拱肋钢结构（含横撑）表面涂装采用以下防腐方案（1）钢结构外表面涂装前要求二次除锈喷砂到SA3，粗糙度要求达到RZ40UM80UM水性无机富锌防锈底漆2道100UM棕红云铁环氧中间漆1道40UM氟碳面漆2道80UM（2）钢结构的内表面（不灌混凝土）涂装前用配套清洗剂清洗内表面复合铁钛防锈层一道100UM（3）钢结构的内表面（灌混凝土）出厂前用配套清洗剂清洗内表面92系杆拱拱肋安装工艺C钢管拱肋运输及工

44、地保护拱肋制作需满足工期要求，拱脚预埋段需提前在系梁现浇前运至施工现场。钢管拱肋工厂试拼后散件运输至现场后需对拱肋节段进行编号并按顺序存放，存放时注意进行防护，防止受挤压或碰撞局部变形，卸车或吊装时小心碰撞。D钢管拱工地试拼装拱肋发往工地后在安装之前仍然需要试拼装。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。卧式拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。E钢管拱安装安装支架与起重拱节安装采用两台50T龙门吊起吊。拱节在吊装前需安装好支架装置，以备施工人员在空中操作时使用。系梁施工完成后，在系梁上拼装贝雷支架，如“图12拱肋拼装支架”。由于贝雷支架不能实现流线的拱肋弧形支架，因

45、此需要沿支架顶部布置辅助支点，保证拱肋安装中的各个支点符合拱肋轴线线形。拱肋支架用贝雷片搭设成稳定的空间三维体系，拱肋腹下的两组线性支架用横向贝雷支撑连接，这个支架还要用缆风绳临时约束，确保拱肋安装时的稳定性。钢管拱安装顺序钢管拱分段安装顺序按设计要求从两端对称依次按预拼编号顺序吊装拱段，最后进行合龙段的架设施工，每一分段按照起吊对位临时固结调整线型定位焊接调整线型正式焊接合龙的顺序吊装。钢管拱分段架设总体步骤A准备工作钢管拱试拼完毕后，对称架设两端钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑

46、，起吊用43MM千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20T卡环连接。拱段用50T龙门吊起吊到设计位置附近，用倒链将拼装管沿导向收紧至设计位置。对接接头法兰盘拼接板，接近拼装孔时，用套筒扳手插入钉孔导引，当栓孔全部对位后用冲钉临时固定，然后用高强螺拴逐个替换。B第一分段安装拱段对位拴好溜绳，用吊车起吊第一分段，走行至设计位置，后吊车吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。线型调整利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线误差不大于监控指令要求。复测第一分段线型。C第二分段安装吊装对位拴好溜绳，用龙

47、门吊起吊并运输钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线误差不大于监控指令要求，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。工地对接焊缝焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。焊缝质量检验焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100超声波探伤及L0射线拍片并不得少于一个节头

48、。拱肋合龙段施工合龙段施工前，系梁预应力束应完成初张拉，以便抵抗成拱后拱肋自重产生的水平推力。合龙段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰盘进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。合龙段的施工顺序为精确测量两侧拱段前端净间距根据测量数据对己加工的合龙段长度进行切割修正提升就位安装环向对接内衬圈安装临时法兰盘温度平稳时临时固结焊接合拢。A施工准备按合龙方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于055。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。已架拱段悬拼线型的调整两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。在合龙段拼装前，根据当地气象部门提供的35天气象预报，选择其中12天进行24小时气温观测