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基于MCS-51单片机的弯管机角度控制设计.doc

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基于MCS-51单片机的弯管机角度控制设计.doc

目录1引言„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12数控弯管机总体方案设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22.1数控弯管机的设计要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22.2数控弯管机常用控制系统的分类与比较„„„„„„„„„„„„22.3数控弯管机常用的系统控制器选择„„„„„„„„„„„„„„42.4弯管机总体方案的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„53控制系统硬件电路设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„73.1控制系统的组成„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„73.2控制系统接口电路设计„„„„„„„„„„„„„„„„„83.3角度信号采集电路设计„„„„„„„„„„„„„„„„„93.4显示电路设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„93.5角度输出控制电路图设计„„„„„„„„„„„„„„„„94控制系统软件设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„104.1系统主程序流程图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„104.2A/D转化子程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„114.3A/D数据处理子程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„154.4显示子程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„164.5角度处理子程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„164.6键盘扫描程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„175总结设计心得„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20附录系统原理图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„211引言随着社会的发展,各行各业对各种型号弯管的需求会迅速增长对管材弯曲成形精度要求也会越来越高,这一切促使人们对管材弯曲加工工艺及加工设备进行深入的研究。美、英、日、德等工业发达国家纷纷开发研制计算机数控CNC弯管加工设备,同时资助管材弯曲加工工艺的理论及实验研究,并在实际应用中取得良好的经济效益。传统的弯管机靠人工去测量、控制角度进行弯管的加工生产,这种生产方式效率很低,已经无法满足现代生产的要求。在当今的企业生产中,数控技术得到了广泛的应用,因此把传统的弯管机改进成数控弯管机是弯管生产所要解决的问题。本课题就是在传统弯管机的基础上进行数控系统的设计,使新型的弯管机能自动检测控制管材的弯曲角度,解决人工生产中产生的误差,提高弯管生产的精度和效率。本课题的目的在于设计开发出一种数控冷弯式弯管机。能实现自动检测、控制产品的弯曲角度,提高生产效率和产品的精度。世界各工业发达国家通过发展数控技术、建立数控机床产业,促使制造业跨入一个新的发展阶段,给国民经济的结构带来了巨大的变化。数控机床是世界第三次产业革命的重要内容,它不但是机电工业的重要基础装备,还是汽车、石化、电子和现代医疗装备等产业现代化的主要手段。虽然数控机床产业本身的产值远不如汽车、化工等产业,但高效的数控机床给制造业带来了现代化的生产方式以及高倍率的效益增长,这是促进国民经济发展的巨大源动力。特别是数控技术在制造业的扩展与延伸所产生的辐射作用和波及效果,足以给机械制造业的产业结构、产品结构、制造方式及管理模式等带来深刻的变化。在航空、航天、船舶、汽车、摩托车、空调等制造业中,大量应用到对管材的弯曲加工作业,如何将管材弯曲成复杂的空间几何形状,并保持工艺要求的精度,一直是人们所关心的问题。近十几年来,国内的许多汽车、摩托车、空调生产厂家引进了用于管材弯曲成形加工的CNC弯管机,这种弯管机以它在同一台机器上可实现管材的各种复杂弯曲加工,以及加工精度高和对管材外表面损伤小等特点,在管材的弯曲成形加工方法中占有非常重要的地位。所以数控弯管机将取代传统的弯管机而成为弯管生产的主要设备。2数控弯管机总体方案的设计2.1数控弯管机的设计要求为了提高弯管机的生产能力、精度,数控弯管机设计要求如下1自动化程度高,工作效率高新研制的弯管机采用先进的控制系统,使操作更加简单。2工作可靠性强新研制的弯管机完全采用单片机控制,能够在长期而频繁切换的工作状态中保证控制系统的工作可靠性。3弯管能力强原有的弯管机的液压系统的最大工作压力仅为10MPa,所能弯曲的最大规格为10030mm,最大弯曲角度仅为90,己不能满足现在的生产要求。新研制的弯管机,具有全国先进水平的弯管能力,液压系统的最大工作压力为32MPa,最大可以弯曲规格为42665mm,最大弯曲角度可以达到180。4噪音小,耗能低。2.2弯管机常用控制系统的分类与比较(1)液压伺服控制系统液压伺服控制系统是一种自动控制系统。这种系统输出的信号位移、速度、加速度或力能自动地、快速准确地复现输入信号的变化规律,所以也称这种系统为随动系统。与此同时,它还能起到信号放大和能量转换的作用,因此也是一种功率的放大装置。液压伺服系统不管多么复杂,都是由以下基本元件组成。1输入指令元件给出输入指令信号,加于系统的输入端;2反馈测量元件检测系统输出量,给出与输入指令信号相同量纲形式的反馈信号;3比较元件把输入的控制信号和反馈信号作代数比较,给出偏差信号,有时比较元件并不单独存在,而与指令元件,反馈测量元件或放大元件在一起由同一结构元件来完成。也有由几个结构元件完成一种功能,如由齿条、齿轮、侧速发电机,伺服放大器几种结构元件构成反馈测量功能元件;4放大、转换、控制元件把偏差信号放大、转换成液压信号压力、流量,并控制执行元件的动作;5执行元件产生对控制对象的控制作用,在液压伺服系统中,执行元件有液压缸、液压马达和摆动液压缸等。控制元件、执行元件和控制对象负载三者是密切相关的,三者组合起来称为液压动力元件或液压动力机构。此外,在液压伺服控制系统中,还有各种校正装置,以及不包含在控制回路之内的液压能源装置和辅助元件。(2)电液伺服控制系统控制元件、执行元件和控制对象称为液压动力元件或液压动力机构。凡包含有液压动力机构的反馈控制系统称为液压控制系统(如图2.1).伺服系统是指输入量总在频繁的变化,系统的输出量能够以一定的准确度跟随输入量的变化而变化。电液控制系统主要由电器元件、电液伺服阀及液压执行元件组成,其中电器元件是系统的信号比较、校正、放大和检测装置,作为电液控制系统的核心元件--电液伺服阀,它起到了将输入的小功率电信号转换成液压信号的作用。电液伺服控制系统的功能方框如图2-1所示。电器元件液压执行元件反馈检测元件电液伺服阀-电流图2.1电液伺服控制系统的功能方框图随着计算机的发展,数字控制在液压系统中应用广泛,在伺服系统中采用计算机控制一般都是直接数字控制,即DDCDirectDigitalControl,计算机在给定值的情况下,每隔一定时间和一定的控制算法计算出控制量的大小和方向,再通过输出通道和执行机构对调节对象进行控制。目前这种控制方式己基本取代了原有的模拟电液伺服控制。数字式电液伺服系统的控制形式多样,根据计算机的数字量脉冲量到与输出流体的流量或压力之间的转换方式不同,有如下三种1.步进电机式由计算机输出的数字信号以脉冲方式输入到步进电机控制器,步进电机的转角取决于输入脉冲数,转速取决于输入脉冲的频率。步进电机的转角通过一套传动装置转换成阀的开口,即流量的变化,这就组成数字流量阀,如果通过控制机构使阀的出口压力和其成比例就组成数字压力阀。2.数模转换式通过伺服阀或比例阀实现电液转换。计算机产生的数字量通过数模转换器转换成模拟量控制电流作用于伺服阀或比例阀的输入端,反馈信号经过模数转换器转换成数字量进入计算机。这种系统利用伺服阀的高频相应、高精度等待点,易于实现搞精度的伺服控制。3.高速开关阀方式用高速响应的力矩马达直接或间接的驱动开口固定的开关阀,利用计算机输出的数字信号经放大后去控制前面的开关阀。阀始终交替工作于开和关两种状态,反馈信号经过采样器再以数字量的形式传递回计算机。电液伺服控制的特点如下电液伺服系统是电气元件和液压元件的结合,此系统可发挥两者的优点。它既具有电气元件的信号传递速度快,线路连接方便,易于测量、比较和校正的特点,又具有液压元件的输出功率大,结构紧凑,重量轻,惯性小,反应快,适合作动力元件等优点。所以结合起来的电液伺服控制系统具有控制精度高,响应速度快,信号处理灵活,输出功率大,结构紧凑,质量轻等特点。因此.这种电液结合的系统被各个技术领域里的各个部门广泛采用。由于电液压伺服控制的液压元件,特别是精密液压控制元件如电液伺服阀抗污染能力差、制造难度高且对工作油液的清洁度要求高,所以液压伺服系统必须采用精细过滤,这使得其应用部门获得液压能源不如电气系统方便。2.3数控弯管机常用的系统控制器选择随着电子技术、计算机技术和自动控制技术的不断发展,数控机床的数控系统也在不断更新,从第一代采用电子管构成的数控系统发展到今天基于工业PC机的CNC系统。到目前为止已出现了以下几种弯管机数控系统控制器。(1)基于单片机的CNC系统采用单片机开发的数控弯管机成本低,其操作简单、实时性好、现场的适应力强。并且机床操作方便、人机界面友好,因此,一般都用来开发简易的经济型数控机床。(2)基于可编程控制器PLC的CNC系统目前在半自动加工的弯管机控制系统中应用广泛。为了使人机交互友好和满足复杂的弯管工艺要,在数控弯管机上,采用PLC作为下位机直接与硬件交互和采用触摸屏实现显示,从而开发出了基于PLC的弯管机CNC系统。但是PLC的缺点是体积大,价格也比较贵。(3)基于工业PC的CNC系统随着PC机功能的逐渐强大和完善。工业界己将PC机应用于自动化领域,为了经受高低温冲击、潮湿、振动、电磁干扰、粉尘等恶劣工作环境的考验,生产商通过增加密封保护、过滤器、板压条和额外风扇等措施,形成了工业PC.在弯管机数控系统中,采用PC或工业PC主板作为CNC平台,通过在主板或母板上的PCI/ISA槽插入实现NC功能的各种模块,如运动控制卡、DA板、工/0板等等,构成具有高度灵活性的弯管机数控系统。充分利用Windows操作系统的资源和用高级语言编程,能够使数控软件系统的功能更强大。2.4弯管机控制系统总体方案的确定综上所述,伺服驱动控制系统的电气元件的信号传递速度快,线路连接方便,易于测量、比较和校正,而且液压元件的输出功率大,结构紧凑,重量轻,惯性小,反应快。而由于单片机有容易开发,功能比较完善,而且价格便宜,体积小等一系列优点,根据本课题的设计要求,选择伺服控制系统和单片机进行弯管机的数控设计。伺服驱动系统是CNC系统中一个重要分,它的性能直接决定与影响CNC系统的快速性、稳定性和精确性。弯管机伺服驱动系统是以位置为控制对象的自动控制系统,对位置的控制是以对速度控制为前提的。对于位置闭环控制的进给系统,速度控制单元是位置环的内环,它接收来自控制器的输出,并将这个输出作为速度环路的输人命令,去实现对速度的控制。就位置控制而言,若位置比较及位置控制器都由微机完成,即是位置数字伺服系统。目前,在高性能的CNC系统中.位置、速度和加速度是数字伺服。本课题设计的数控弯管机的伺服控制系统如图2.2所示当弯管机进行弯曲加工时,角度传感器实时给微机传来工件的弯曲角度信号,信号经过微机处理后驱动电液压伺服阀进行控制液压执行元件---是否继续推进或者停止。微机电液伺服阀执行元件加工管件角度传感器图2.2弯管机伺服驱动控制系统框图MCS-51系列单片机是INTEL公司在MCS-48系列的基础上,在80年代初又推出的高性能的8位单片机。它与48系列相比,在片内存储器容量、I/0口的功能以及指令系统功能等方面,都大大地得到加强。就MCS-51系列单片机特别适用于实时控制、智能仪表、主从结构的多机系统等领域,是工业检测、控制领域中最理想的8位单片机。从应用的角度看,MCS-51单片机具有如下的一些特点(1)系统结构简单。MCS-51芯片内部采用模块式结构,增加或更换一个模块,就能得到指令系统和引脚兼容的新产品。(2)系统扩展方便。MCS-51具有外扩至64K字节程序存储器和64K字节的外部RAM和I/0口的能力。当MCS-51芯片内部RAM和芯片本身的I/0口线不够用时,即可进行系统的扩展。许多公司生产的I/0接口芯片和各大公司生产的通用存储器芯片都可以直接与袱MCS-51相连接,从而很方便地扩展系统功能。(3)可靠性高。MCS-51单片机的总线大多在芯片内部不易受干扰,而且MCS-51应用系统体积小,容易采取屏蔽等措施,适应范围宽,在各种恶劣的环境下都能可靠地工作。用户可以根据MCS-51单片机系统的应用环境,来选择合适档次的MCS-51单片机。(4)处理功能强、速度高。MCS-51单片机指令系统中有加减乘除及各种逻辑运算和转移指令,还具有位操作功能,这在检测、控制中特别有用。CPU时钟频率高达12MHZ。指令系统中近50的指令为单字节指令,指令执行速度快。完成单字节乘法和单字节除法仅需4μs时钟频率为12MHz。(5)容易产品化。MCS-51由于单片机具有体积小、可靠性高、功能强、价格低等特点,因此很容易形成产品,可以把它装入各种仪器、仪表、其控制装置中。MCS-51系列单片机的三个基本产品为8031、8751、8051。它们的指令系统完全兼容,但在内部结构及应用特性方面存在一些差异。MCS-51内部包括一个8位的CPU128个字节的RAM、21个特殊功能寄存器SFR、4个8位并行I/0口、1个全双工的串行口、2个16位的定时器/计数器,但程序存储器需外扩EPROM芯片。根据控制系统所要求的控制精度、响应速度、开发环境、I/O点数、输入\输出通道数等情况,本课题选择了MCS-51系列的8位单片机8051,对弯管机进行数控系统的设计,使生产达到自动化的要求。弯管机作为一种专用机床设备,与切削机床不同,它应实现管件的成形加工。为此,数控弯管机的控制系统具有如下的功能(1)控制系统能够使工人操作机床更灵活、方便;(2)控制系统具有故障诊断功能,当机器出现故障时,可以帮助操作人员和维修人员确定故障原因,排除故障恢复正常的工作;(3)在弯管过程中,工作参数具有可选性和可调性,以使系统能够适应不同弯管产品的生产,对不同的弯管产品,只需做一些过程选择和参数调整,而不用改变程序;(4)控制系统具有检测并显示弯管机工作过程中弯曲角度功能;3控制系统硬件电路设计3.1控制系统的组成用8051单片机作控制器,扩展8279作键盘/显示器管理,5个数码显示器,扩展A/D转换芯片ADC0809采集数据,用74LS273扩展简单输出口,输出控制信号控制液压系统。角度传感器信号放大后得到的模拟量从ADC0809的IN1脚输入,A/D转换芯片的片选接译码器的8000(片选为8000H),则IN1通道号的地址为8002H。74LS273作输出口控制液压系统,当角度达到设定植时从74LS273的PO、P1输出0停止液压系统A、B,从74LS273的P2输出1启动液压系统。74LS273芯片的片选接译码器的8100。总框图如图3.180518279显示器ADC0809角度信号p0p1p2液压系统图3.1弯管机数控系统硬件设计总框图3.2控制系统接口电路的设计8051单片机根据控制系统所要求的控制精度、响应速度、开发环境、I/O点数、输入/输出通道数等情况,本课题选择了MCS-51系列的8位单片机8051显示扩展芯片82798279是Intel公司生产的可编程键盘/显示I/O专用芯片,8279能够以较简单的硬件电路和较少的硬件开销实现单片机与键盘和显示器接口。利用8279显示扩展芯片,可实现对键盘/显示器的白动扫描,井识别键盘上闭合的键号,不仅可人人节省CPU对键盘/显示器的操作时间,而且显示稳定.程序简单很少出现误动作。因此,本设计键盘和显示部分选用8279芯片,如图3.3模数转换芯片ADC0809ADC0809是一种逐次逼近型的8位A/D转换器件,片内有8路模拟开关,可输入8个模拟量,单极性,量程为0~5V。外接CLK为640kHz时,典型的转换速度为100μs,符合本课题的设计要求。74LS27374LS273用于驱动LED的8位段码,8位LED相应的”a”--“g”段连在一起,它们的公共端分别连至由74LS138译码选通后经74LS02反相驱动的输出端。这样当选通某一位LED时,相应的地址线74LS02输出端输出的是高电平,所以我们的LED选用共阳LED数码管。还有译码器74LS138、程序存储器2764、DJ4、LED显示器等元器件3.3角度信号采集电路设计如图3.2所示,通过DWQT-360角度传感集成芯片将角度变化量转换成电压值变化量,经一级跟随后输入到电压放大电路,放大后的信号由IN1口输入到ADC0809进行模数转换,转换结果送存30H单元中,备以后调用。图3.2角度采集硬件图3.4显示电路设计用扩展芯片8279来实现多个LED显示器的控制(如下图图3.3)。在4个LED显示器中2、1、0显示实时角度。8279工作方式为左边输入,八位字符,外部译码;各管脚的接线如下图3.3显示电路3.5角度输出控制电路图设计如图3.4所示,8051单片机通过芯片74LS273输出信号控制液压系统A与B和C。当弯曲角度达到设定值时,从74LS273的PO、P1输出0停止液压系统A、B的运动,从74LS273的P2输出1启动液压系统C,延时3分钟。单片机处理传感器传来的数据如果不在精度范围内,从74LS273的PO、P1输出1启动液压系统A、B,从P2输出0停止液压系统C,继续弯曲管材,当达到单片机处理后的值时重复上面的动作。如此能自动控制弯曲角度的精度。图3.4角度控制输出硬件图4控制系统软件设计4.1主程序流程图本数控系统采用DWQT-360角度传感集成芯片采集角度数据,在将角度模拟量送入单片机进行处理之前,需要对8279进行初始化操作。单片机实时读取DWQT-360角度传感器的角度值。然后判断此角度值与生产要求的设定值的差距若值小于设定值,则启动液压系统继续弯曲动作;若等于设定值,则延时3分钟,然后单片机再读取角度值,此时的角度值与设定值的差如果在精度范围内,则程序结束,如不在精度之内,则继续循环。弯管机数控系统主程序如图4.1所示。其他初始化调8279初始化程序定时器初始化A/D转换子程序A/D数据处理子程序调显示子程序角度处理子程序开始图4.1角度控制主程序4.2A/D转换子程序ADC0809模数转换器介绍ADC0809是位A/D转换芯片,它是采用逐次逼近的方法完成A/D转换的。ADC0809由单5V电源供电;片内带有锁存功能的8路模拟多路开关,可对8路0~5V的输入模拟电压分时进行转换,完成一次转换约需100S;片内具有多路开关的地址译码器和锁存器、高阻抗斩波器、稳定的比较器,256电阻T型网络和树状电子开关以及逐次逼近寄存器。ADC0809是引脚双列直插式封装,引脚及其功能1.D7~D08位数字量输出引脚。2.IN0~IN78路模拟量输入引脚。3.VCC5V工作电压。4.GND接地。5.REF()参考电压正端。6.REF(-)参考电压负端。7.STARTA/D转换启动信号输入端。8.A、B、C地址输入端。9.ALE地址锁存允许信号输入端。10.EOC转换结束信号输出引脚,开始转换时为低电平,当转换结束时为高电平。11.OE输出允许控制端,用以打开三态数据输出锁存器。12.CLK时钟信号输入端,译码后可选通IN0~IN7八个通道中的一个进行转换。表2-1A、B、C的输入与被选通道的通道关系被选中的通道CBAIN0IN1IN2IN3IN4IN5IN6IN7000011110011001101010101启动A/D转换返回开始转换取A/D转换结果存A/D转换结果YN图4.2数据处理流程图开始返回A/D结果除以10余保留,商乘以7结果除以10余保留,商乘以7结果除以10得到角度百位,十位,个位余数乘以7结果除以10余数为小数位商加到个位上结果除以10余数为个位商加到十位上结果除以10余数为十位商加到百位上如图4.3数据处理流程图采集电路的角度传感器DWQT-360传来角度信号,经过放大后得到的模拟量(0-5V),然后通过A/D转换器ADC0809的IN1脚输入进行A/D转换。对应A/D输出数字量00H-FFH。ADC0809芯片接收到信号后,将启动A/D转换程序,转换结束后,取转换结果并存到相应的存储单元中,等待取用。4.3A/D数据处理子程序及功能设计中采用了ADC0809芯片的IN1模拟量输入信号通道,在转换结束信号的处理以及转换数据的读取中,采用了固定的延迟等待方式,此时EOC信号悬空,当CPU发出启动命令之后,执行一个固定和延迟程序(延迟时间要大于完成一次A/D转换所需时间),等待转换结束后再用输入指令读取数据并存在30H单元中。角度经过A/D转换后存在30H单元,将30H单元得数据转变成角000.0-180.0显示出来,要显示的数据存放到34H、33H、32H单元中,分别代表角度度的百位、十位、个位。数据处理流程图如图4.2所示。采集的数据为D,求角度度显示值X180D/2557D/10为了避免用两个字节的乘除法,作一定的简化处理后,采用一定的算法用一个字节的乘除法完全可以求出来。而且用一个字节的乘除法更能反映编程技巧,训练学生的思维能力,驾驭复杂程序设计的能力。实际上就是求二进制数的BCD码(十进制数)。如图4.3数据处理流程图按照上面的计算公式,采用分步计算的方法。34H(百位)33H十位,32H个位,将采集的数据D除以10,将余数保存起来后面再处理,将商(整数部分)乘以7,得到的应是角度的百位、十位和个位的二进制数,除以10,得到角度的百位、十位和个位(二翻十处理),分别存入34H(百位)、33H十位和32H个位。余数(小数部分)乘以7,再除以10,余数是角度的小数部分,存入31H(小数位)单元。商应进到角度的个位上,加到32H单元。个位单元加时,又可能向十位有进位,十位加时,又有可能向百位有进位。因此,将个位加后的数再除以10,余数为角度的个位给32H单元,商加到角度的十位上,给33H单元;将十位加后的数除以10,余数为角度的十位给33H单元,商加到角度的百位上。4.4显示子程序DISPLAY是角度显示子程序,显示安符程序入口参数R4显示位置,R5显示字符在段码表中的偏移量。由于在相应的单元中已存放的在显示内容的BCD码,所以用R5直接读取相应的单元。由于各种数字与字母的显示字形代码于存放在程序的末尾,因此R5从个要显示内容存放单元中读取相应BCD码,然后加上段码表的首地址就可得到相应的字形代码。R4代表要显示的显示器号,只要把R4加上显示RAM起始地址即是显示地址。在角度显示子程序DISPLAY中,2、1、0号显示器分别显示角度的百位、十位、个位。4.5角度处理子程序及功能角度处理子程序开始后,首先读取α(回弹量)和β(补偿量)的值,然后从74LS273的PO、P1输出1启动液压系统A、B,从P2输出0停止液压系统C,开始弯曲加工,与此同时调用A/D转换子程序以及保存A/D转换结果。当达到角度的设定值时,从74LS273的PO、P1输出0停止液压系统A、B,从P2输出1启动液压系统C因为管材的弯曲加工都有一定的回弹量,所以在此调用延时子程序,延时3分钟,然后进行A/D转换并保存结果。用设定值减去转换的结果便得到λ即管材的回弹量,判断λ是否在精度的要求之内,如果是程序将结束;如果不是,将生成新的回弹量和补偿量(如流程图4.4所示),并将此结果保存。最后返回程序开始。一般情况下,每一种管材有一种对应的回弹量和补偿量,经过第一次弯曲之后,系统将自动记忆他们的值,只要控制精度不变,在以后的弯曲加工中都基本可以实现一次弯曲成型。在现在的企业生产中基本都是靠老师傅的经验来控制角度的,设计这样的数控系统避免了人工弯曲测量时造成的误差,给企业带来了效益。开始αβBP0,P1输出1,P2输出0A/D转换取A/D转换结果设定值BP0,P1输出0,P2输出1延时子程序A/D转换取A/D转换结果设定值-转换值λλ转换精度结束λλλ/设定值Y存λ和λλ/设定值AαβBNYNY图4.4角度处理子程序4.6键盘扫描程序在计算机中每一个键都对应一个处理子程序,得到闭合键的键码后,就可以根据键码,转相应的键处理子程序,进行字符、数据的输入或命令的处理。这样就可以实现该键所设定的功能。在本系统中,要在键盘输入回弹量α、补偿量β和设定的弯曲角度值。设A口地址为200H,B口地址为201H,C口地址为202H,D口地址为203H。则判定有无闭合键的子程序为KS1,供键盘扫描程序中调用,程序段如下KS1MOVDPTR,201H;指向B口地址MOVA,00H;B送00HMOVXDPTR,ADECDPL;指向A口地址MOVXA,DPTR;读A口CPLA;A取反,无键按下则全“0”ANLA,0FH;屏蔽A高半字节RET执行KS1子程序的出口参数是有闭合键则(A)≠0,无闭合键则(A)0。本系统中键盘和显示器同时存在,因此把键盘扫描程序和显示程序配合起来使用,既把显示程序作为键盘扫描的延时子程序,实现软件去抖动。这样可以省去一个专门的延时程序。因此键盘扫描程序如下KEY1ACALLKS1;检查是否有键闭合JNZLK1;A非“0”则转移CALLDISPLAY;显示一次JMPKEY1LK1CALLDISPLAY;有键闭合二次延时CALLDISPLAY;软件去抖动延时CALLKS1;再检查有键闭合否JNZLK2;有键闭合转LK2CALLDISPLAYJMPKEY1;经去抖动确认无键闭合,延时后转KEY15总结(设计心得)一周的计算机控制技术课程设计对我收益匪浅,让我系统性地认识和全面地掌握了单片机的编程和调试技术,让我将平常学的单片机及控制技术方法学以致用,使我对计算机控制技术的运用能力有了很大提高和进步,让我对计算机控制技术及单片机的应用有了深入细致的了解。前一两天,我寻找有关的资料和同学间一起交流看法和讨论设计方案,进行设计的总体规划,理清课程设计思路。但是将这些具体的方案落实到每一个设计环节和步骤中,难免会出现意想不到错误,这就需要我们在进行设计的过程中利用所掌握的知识认真排查错误原因,多方面的思考问题的关键不断地改正自己的设计不足之处和错误。后几天,对硬件电路的工作原理和控制技术的掌握是进行下一步的软件设计的关键。,对系统的需求分析和如何采用模块化设计思想是设计方案主要解决的问题。通过不断地设计尝试和反复地设计调试初步解决了问题。但是也存在了设计上的不足之处。我通过查阅资料,询问老师按时完成了我的课题。几天的课程设计,发现自己在这方面的学习还需要不断的加深。在这里,对本次设计中感谢指导老师对我的帮助。参考文献[1]华中理工大学.肖景容、武汉工学院姜奎华.冲压工艺学,机械工业出版社1999.51-48.[2]金国明,弯管芯棒的选取和使用.锻压技术.1999,233-35.[3]陈毓勋,板材与型材弯曲回弹控制原理与方法,国防工业出版社,1990.[4]张新华、鲁志康、赵建跃,PLC应用于油循环系统一例,机械制造,20015[5]王迎旭,单片机原理与应用,机械工业出版社,2004.[6]黄春峰,弯曲弹性回弹及其工艺技术控制方法,模具技术,1998,665-74.[7]王珍,W27v-63A新型半自动液压弯管机的研制,青岛建筑工程学院硕士论文,2002.[8]苏德胜,刘先刚,吕卫祥等.游梁式抽油机节能机理综述.石油机械,2001,2994953.[9]机械工程手册、电机工程手册编委会机械工程手册.1982,7.[10]王同海.管材塑性加工技术.机械工业出版社,1999.[11]马义津,廖肾贤.新型冷弯管机.国外工程机械.1996,1661011.[12]阂忠春.Y32-300型液压机液压系统改造.设备管理与维修2000.附1硬件总结构图

注意事项

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